FDHC柴油中压加氢裂化技术的开发

为了满足炼油企业减产柴油、降低柴汽比的产品结构调整需求,中国石化抚顺石油化工研究院开发了FDHC柴油中压加氢裂化技术。该技术采用加氢裂化-补充精制工艺流程,解决了中压加氢裂化喷气燃料馏分烟点偏低和装置运行末期产品质量下降等难题,通过优化原料构成、催化剂体系和操作参数,使之适用于加工直馏柴油原料,灵活增产优质喷气燃料产品、重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料。生产的喷气燃料馏分烟点可达28.1 mm,可作为优质3号喷气燃料;未转化柴油馏分BMCI可达9.5,可作为优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

5A和ZSM-5分子筛吸附分离石脑油中烷烃组分的研究

为了提高石脑油生产乙烯和芳烃的利用效率,采用5A分子筛和ZSM-5分子筛对石脑油进行连续吸附分离研究,分别得到脱正构烷烃吸余油（简称脱正构油）和脱单甲基异构吸余油（简称脱烷烃油）;采用氮气对分子筛进行脱附得到富含烷烃组分油（简称脱附油）。试验结果表明：脱烷烃油中正构烷烃质量分数为0.1%,单甲基异构烷烃质量分数为3.8%,芳烃潜含量为53.4%,可作为优质的催化重整原料;脱附油的烷烃质量分数可达到84%以上,可作为裂解制乙烯的优质原料。     

5A和ZSM-5分子筛吸附分离石脑油中烷烃组分的研究

为了提高石脑油生产乙烯和芳烃的利用效率，采用5A分子筛和ZSM-5分子筛对石脑油进行连续吸附分离研究，分别得到脱正构烷烃吸余油（简称脱正构油）和脱单甲基异构吸余油（简称脱烷烃油）；采用氮气对分子筛进行脱附得到富含烷烃组分油（简称脱附油）。试验结果表明：脱烷烃油中正构烷烃质量分数为0.1%，单甲基异构烷烃质量分数为3.8%，芳烃潜含量为53.4%，可作为优质的催化重整原料；脱附油的烷烃质量分数可达到84%以上，可作为裂解制乙烯的优质原料。     

天津分公司直馏柴油转化增产化工原料改造方案探讨

采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的直馏柴油中压加氢转化增产化工原料技术(FDHC),重石脑油收率可达35%~45%,芳烃潜含量49.2%~53.4%,是优质的催化重整原料;未转化柴油收率35%~45%,BMCI值小于15,可作为蒸汽裂解制乙烯原料。该技术已经在中国石化集团燕山石化公司成功应用,增产喷气燃料及重石脑油等化工原料油,各产品收率以及性质指标均达到指标要求。中国石油化工股份有限公司天津分公司为实现降低柴汽比、增产化工料的目标,拟采用FDHC对2.60 Mt/a柴油加氢精制装置进行改造,通过切割点的合理调整,能够满足多产芳烃及乙烯化工原料的要求,重石脑油收率可达43.40%,是优质的重整原料,未转化油收率高达38.35%,BMCI值小于15,可作为乙烯裂解原料。     

加工改质柴油对乙烯装置的影响

分析了乙烯装置加工改质柴油的可行性及大比例加工改质柴油对乙烯装置的影响。结果表明:采用中国石化石油化工科学研究院中压加氢技术对直馏柴油改质后,其含硫量、芳烃质量分数及芳烃指数均明显下降,链烷烃、环烷烃质量分数增大,裂解性能得到较大改善,可作为乙烯裂解原料;重油炉和轻油炉均能裂解改质柴油,利用现有的蒸汽裂解装置加工改质柴油是可行的;加工改质柴油后,乙烯装置裂解产物中液相产物收率升高,气相产物收率下降,燃料气单耗和装置能耗均增加。     

直馏柴油催化裂化加工技术探索

采用小型固定流化床实验装置,探索研究了直馏柴油催化裂化加工技术路线的可行性。结果表明：催化裂化是将直馏柴油转化为高附加值产物的切实可行的工艺技术;采用催化裂化技术路线时,直馏柴油直接催化裂化反应具有较高的汽油和丙烯收率,分别可达48%和8%左右;采用催化裂解技术路线时,直馏柴油直接催化裂解反应具有较高的低碳烯烃和BTX（苯、甲苯和二甲苯）收率,在反应温度为620℃时乙烯、丙烯和BTX总收率可达39%以上,并可副产22％以上的高辛烷值汽油,其 RON在99以上;重油原料掺炼直馏柴油时,直馏柴油掺入比例较高时催化裂化反应性能较好,但会导致汽油产物中芳烃含量增加。     

柴油加氢裂化转化的切割方案

以直馏柴油和催化裂化柴油为原料,选用柴油加氢精制催化剂与柴油缓和加氢裂化催化剂的复合催化体系,采用固定床双反应器串联、一次通过工艺进行加氢裂化转化实验。结果表明:在直馏柴油加氢裂化多产乙烯裂解原料过程中,若能将重石脑油馏分中低于90 ℃的轻组分,以及柴油馏分中高于250 ℃馏分段分离出来,可有效提高乙烯裂解原料的品质。在催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油和高十六烷值柴油过程中,与大于220 ℃馏分相比,200～220 ℃馏分的密度和链烷烃质量分数较低,收率约为前者的16.4%;200～220 ℃馏分单环芳烃质量分数较高,可以作为回炼组分用以提高汽油中芳烃质量分数。     

调整炼油厂产品结构的加氢技术的开发与应用

介绍了可以调整炼油厂产品结构的系列加氢技术。灵活调整产品分布的加氢裂化技术可以通过调整产品的馏程范围及更换化工型加氢裂化催化剂有效压减柴油产量,降低柴汽比;中压加氢改质MHUG技术可以生产约10%~35%的高芳潜石脑油,同时生产清洁柴油(其硫质量分数小于10μg/g,十六烷值较原料增加10~25单位);FD2G催化裂化柴油加氢转化技术可将劣质柴油馏分转化为收率50%以上的高辛烷值(RON 91~94)、低硫(硫质量分数小于10μg/g)的汽油产品,可作为国Ⅴ汽油调合组分;FDHC柴油中压加氢裂化技术以直馏柴油为主要原料,可以直接生产优质3号喷气燃料(喷气燃料收率40%~50%,烟点26~31 mm),有效压减柴油产量,降低柴汽比;FD2J直馏柴油中压加氢裂化技术可以进一步降低喷气燃料冰点,提高喷气燃料收率。     

加氢裂化工艺条件对直馏柴油高附加值的影响

以直馏柴油为原料,采用单次通过加氢裂化流程,考察了反应温度、体系压力及体积空速对产物分布、液体产品收率、化学氢耗及主要产品性质的影响。实验结果表明,加氢裂化工艺可将直馏柴油全部转化为高附加值的重石脑油、航空煤油及尾油等产品;反应温度对产物分布影响较大,可通过调整裂化温度灵活调变产品结构;体系压力、体积空速对直馏柴油加氢裂化影响不大,对产品性质要求不苛刻的企业可选择较低的体系压力进行生产以获得更好的经济效益。     

劣质柴油和轻蜡油混合加氢改质

用3936／3905催化剂对重催、裂解柴油和直馏轻蜡油混和加氢改质,改质后柴油十六烷值提高10个单位以上（对原料劣质柴油计算）、硫、密度、凝点有较大幅度地下降。改质汽油芳烃潜含量高,是优质重整料,改质尾油BMCI值低,是优质乙烯料和催化原料。     

Commercial Application of RMC Technology in the 1.5 Mt／a Hydrocracking Unit at Shanghai Petrochemical Company

The RMC technology developed by RIPP has been applied in a 1.5Mt/a medium pressure hydrocracking unit at Shanghai Petrochemical Company. The unit was successfully put on stream in September 2002. Calibration of the performance of the commercial unit has shown that the RMC technology has higher hydrogenation activity and selectivity, and high quality product can be obtained under lower reaction temperature. The heavy naphtha with less than 0.5 ppm of sulfur and 58.5 m% potential aromatic content is a good feedstock for catalytic reforming unit. The diesel with less than 0.5 ppm of sulfur, 6.6 m% aromatics and cetane rating of 56 is a high-grade diesel fuel. The hydrocracked tail oil containing more than 14 m% hydrogen and mere 1.7m% aromatics could be used as a good feedstock for steam cracking process to produce ethylene.     

RS-2100和RHC-133B在1.0 Mt/a柴油加氢改质装置的工业应用

为了适应当前市场需求变化,降低柴汽比,增产石脑油,中国石油辽阳石化分公司1.0 Mt a柴油加氢精制装置改造为1.0 Mt a柴油加氢改质装置,采用中国石化石油化工科学研究院开发并由中国石油抚顺石化分公司催化剂厂生产的预硫化态的RS-2100精制催化剂和RHC-133B改质催化剂,加工直馏柴油生产收率不低于11%的石脑油和国Ⅵ标准清洁柴油。开工过程中,实现烘炉与催化剂活化有机结合,大大缩短了开工时间,于2019年7月20日一次开车成功,并于2019年9月23—26日对装置进行了标定。工业应用结果表明:以直馏柴油为原料,产品石脑油收率平均可达11.5%以上,芳烃潜含量(w)不低于50%,可作为优质的重整原料;产品柴油十六烷值平均提高3.5以上,多环芳烃质量分数小于3.5%,硫质量分数小于5μg/g,可作为优质国Ⅵ标准清洁柴油。     

高选择性灵活加氢改质MHUG-Ⅱ技术的开发

根据加氢精制和加氢改质过程化学反应的特点,设计了分区进料柴油加氢改质MHUG-Ⅱ工艺技术,并在中型实验装置上对其效果进行了验证。并考察反应参数对产品分布和产品性质的影响,同时进行MHUG-Ⅱ技术原料油适应性试验。结果表明,与同样条件常规加氢改质工艺相比,MHUG-Ⅱ工艺技术柴油馏分收率可提高8.41百分点,产品柴油十六烷值高2.7个单位,石脑油馏分芳烃潜含量高3.9百分点,改质反应过程选择性明显提高;且对各类催化裂化柴油、直馏柴油以及焦化柴油具有良好的适应性,是炼油厂生产清洁柴油的优选技术。     

原料扩重的中压加氢改质装置投产

介绍燕山石化公司为扩大1Mt／a中压加氢改质装置的原料来源，改用大庆减二线油和重油催化裂化柴油组成的混合料开工投产的经验以及装置初期的运行条件。中压加氢改质技术可以生产优质柴油和蒸汽裂解制乙烯的原料，还可增产喷气燃料。     

RS-2000催化剂在中国石化镇海炼化分公司柴油加氢装置的工业应用

为配合柴油产品质量整体升级的需要,中国石化镇海炼化分公司Ⅳ套柴油加氢装置采用中国石化石油化工科学研究院最新研发的RS-2000超深度加氢脱硫催化剂进行生产。装置满负荷（357 t/h）标定结果表明,对焦化柴油比例为15.5%的混合原料（平均硫质量分数为0.974 %～0.999 %）,在冷高压分离器压力5.3 MPa、体积空速 2.0 h-1、反应器入口温度352~354 ℃、床层平均温度371~373 ℃、反应器入口气油体积比约为310的条件下,精制柴油产品的硫质量分数小于20 μg/g,各项性质达到国Ⅳ排放标准对柴油的质量要求。标定期间的平均脱硫率为99.7 ％,平均脱氮率为98.0 %。说明RS-2000催化剂具有较高的脱硫、脱氮活性。同时,柴油产品的十六烷值和多环芳烃含量等性质也得到一定程度的改善。     

SLHT连续液相加氢技术的工业应用

中海油东方石化有限责任公司采用SLHT连续液相加氢技术,新建一套600 kt/a柴油加氢装置。该技术采用配套新型超深度柴油加氢脱硫RS-2000催化剂,上流式反应器,并将热高压分离器整合进反应器,取消循环氢系统,使得工艺流程简化,投资省、占地少,耗能低。装置以直馏柴油和少量催化裂解柴油为混合原料,生产硫质量分数不大于10 μg/g、氮质量分数不大于5 μg/g、十六烷值60左右的满足国Ⅴ排放标准要求的超低硫柴油产品,装置能耗相比滴流床工艺降低了25%,具有良好的经济效益。     

柴油加氢改质装置柴油雾浊原因分析及解决方法

某石化公司1.5 Mt/a柴油加氢改质装置由于柴油含水的原因,严重制约着装置加工负荷的提升及成品柴油的出厂。为解决该问题,详细分析了导致产品柴油出现雾浊现象的原因,并设计增加了工业盐脱水及高效聚结脱水工艺流程。结果表明;经工业盐脱水工艺处理后柴油水质量分数降至58～311 μg/g,经高效聚结器脱水工艺处理后柴油水质量分数降至96.5～109 μg/g,两种脱水工艺的微量水脱除率分别达到了78 %和93 %以上,均达到了良好的脱水效果,聚结脱水工艺效果更好。针对柴油生产的季节特点,两种工艺组合使用,可保证装置产品柴油水含量及外观达标。     

柴油加氢改质装置柴油雾浊原因分析及解决方法

某石化公司1.5 Mt/a柴油加氢改质装置由于柴油含水的原因，严重制约着装置加工负荷的提升及成品柴油的出厂。为解决该问题，详细分析了导致产品柴油出现雾浊现象的原因，并设计增加了工业盐脱水及高效聚结脱水工艺流程。结果表明；经工业盐脱水工艺处理后柴油水质量分数降至58～311 μg/g，经高效聚结器脱水工艺处理后柴油水质量分数降至96.5～109 μg/g，两种脱水工艺的微量水脱除率分别达到了78 %和93 %以上，均达到了良好的脱水效果，聚结脱水工艺效果更好。针对柴油生产的季节特点，两种工艺组合使用，可保证装置产品柴油水含量及外观达标。     

生产清洁柴油的中压加氢改质MHUG技术

本文介绍了RIPP开发的中压加氢改质MHUG技术开发和应用情况。MHUG技术基于柴油加氢改质反应化学开发,具有产品方案灵活、产品质量好的优良,柴油产品十六烷值可提高15个单位以上。MHUG技术配套的加氢精制和加氢改质催化剂具有优异的性能,满足MHUG技术芳烃加氢饱和及选择性开环的需要。新的MHUG工艺流程可进一步提高目的产品收率和选择性。多套装置的工业应用结果表明,MHUG技术用于清洁柴油生产具有好的原料适应性和运转稳定性。     

催化裂化柴油一段加氢改质的新技术—MCI

Ｍ Ｃ Ｉ（最大限度提高十六烷值）工艺是一种改善劣质柴油馏分（如催化裂化柴油及其它高芳烃含量柴油）的加氢改质新工艺。 Ｍ Ｃ Ｉ工艺介于加氢精制和中压加氢改质（ Ｍ Ｐ Ｈ Ｇ）或中压加氢裂化（ Ｍ Ｐ Ｈ Ｃ）之间,它既具有加氢精制柴油馏分收率高的优点,又具有 Ｍ Ｐ Ｈ Ｇ 或 Ｍ Ｐ Ｈ Ｃ 对十六烷值提高幅度大的优点。 Ｍ Ｃ Ｉ工艺在接近加氢精制操作条件下利用一种新型催化剂进行加氢精制反应（如 Ｈ Ｄ Ｓ、 Ｈ Ｄ Ｎ 等）的同时达到提高柴油十六烷值的目的。此技术的关键是控制芳烃开环而不断链。一般情况下, Ｍ Ｃ Ｉ工艺能使柴油十六烷值提高 １０ 个单位以上,柴油收率高于９５％ 。