电机成型线圈热压型设备的液压系统设计

为了提高制造工艺水平，设计了一种电机成型线圈热压型专用设备；该文介绍了用于该设备液压系统的有关参数计算、工作原理和设计特点。     

高压电机定子线棒主绝缘热压成型模具技术

高压电机定子线棒主绝缘成型多采用热模压工艺,热压模的设计与制造是高压定子线棒主绝缘热模压固化成型的核心技术。设计新型的定子线棒主绝缘热压模,采取外加热方式,液压夹紧,不用烘炉而改用热压机,一次安装能同时热压两条线棒。文中介绍了新型高压线棒主绝缘热压模结构特点、制造工艺和应用效果。     

发电机定子线圈成型和热压模具设计

冲击式10万kW发电机是公司火电产品中的最新开发品种。在线圈制造中,尝试了突破传统生产习惯把线圈成型、热压工序合并在1台模具上完成,即4台模具合并成2台。文中介绍了该模具的设计思路和具体结构。     

用于微结构成型的新型热压机温度控制系统研究

针对利用热压方法制备可降解高分子材料微器件方面存在的温度控制问题,研究适用于热压成型机的温度控制系统。基于在可降解聚合物PLGA等材料的微结构制作过程中,温度对微结构成型质量影响的规律,设计热压成型样机中的温度控制系统。通过对可降解聚合物的低温热压成型实验,证实了所研究的温度控制系统能够实现热压温度的自动控制,并满足可降解高分子材料微结构成型的工艺要求。     

基于PLC的热塑性复合材料热压成型用机械手设计

热塑性复合材料热压成型输送设备以气动机械手为主体,集板材输送、预热、热压成型等工序为一体,其机械动作复杂且有极强的内在逻辑关系。针对热压成型工艺特点,设计了基于可编程控制器PLC与触摸屏控制的热塑性复合材料热压成型用搬运机械手,保证了机械动作满足工艺要求,提高了生产效率和系统稳定性,实现了热塑性复合材料部件的连续自动化制备。     

基于DOE的热压成型工艺参数优化设计

采用随机抽样数据统计分析验证了根据头脑风暴法得出的导致大板热压成型缺陷的潜在关键原因。采用正交试验设计(DOE)及假设检验方法,优化了胶黏剂种类,大板压制后保温时间,施胶量,以及热压机温度、时间和压力等关键参数。分析了改进工艺后的大板热压成型一次性合格率,结果表明,热压成型一次性合格率从90%提高到了95.4%。工艺参数的优化不但避免了重复返工带来的人力和财力浪费,也提升了产品品牌价值和客户满意度。     

PEEK材料的人工颅骨多点成型工艺参数优化

为了研究多点成型工艺对PEEK板的热压成型规律,提高PEEK板成型人工颅骨的质量,优化成型工艺参数.首先采用单向拉伸实验,构建了PEEK板的J-C本构模型,然后提出了多点成型工艺参数优化模型,为了对模型进行求解,采用ABAQUS软件建立人工颅骨多点成型三维有限元模型,采用不同温度和不同压力参数进行有限元数值模拟,通过对比不同工艺方案的优化目标函数结果发现:采用模具压力为30t,加热温度为250℃的模具工艺参数是最优工艺方案,此时表面形貌的误差为目标函数值最小为1.28mm.     

微拱形阵列导光板快速热压成型与微光学应用

微透镜阵列热压精密成型需要时间保温,生产效率较低。因此,提出在模芯加热表面的微沟槽阵列上对聚合物导光板进行热压,使工件热变形的微米尺度表面层流入微沟槽空间内,快速形成微拱形透镜阵列,而保证工件主体不变形。目的是实现高效率和低能耗的微光学透镜阵列热压成型加工。首先,针对导光板表面的微阵列结构和尺寸分析其微光学性能;然后,使用微磨削技术在模芯表面加工出高精度和光滑的微沟槽阵列结构;最后,研究微拱形阵列的快速精密成型工艺及微光学应用。微光学分析显示,微阵列的高度和分布密度对出光面的光照度影响较大。热压工艺实验结果表明,采用深度为104μm和角度为121°的微沟槽阵列模芯,在12 MPa的压力和110℃的温度下,可以在3s内将高度为50μm的3D微拱形阵列导光板快速精密热压成型。本文方法制作的87mm×84mm的导光板,与市面具有2D点阵且高度为8.2μm的丝网印刷导光板相比,光照度提高了21%,光照均匀度提高了27%。本文研究将促进微光学精准设计和制造在LED照明产业的应用。     

N10276复合板封头热压成型的分析

N10276复合板广泛地应用于工业生产中,对其热压工艺的研究就尤显重要。对N10276复合板封头热压成型进行了较为系统的分析,找出了较为理想的热压工艺;针对错误的热压工艺造成的不合格封头提出了有效的补救措施,并对N10276复合板封头的成形提出了一些建议。     

热压成型装备精密温控研究

为了提高热压装备的温度控制精度,采用热电致冷器作为温度控制的主控元件构建了热压成型系统。针对热电致冷器呈现的复杂热电特性,在对其模型进行小信号线性化的基础上,获得了热电致冷器的控制模型。结合传统PID控制和模糊控制的优点,根据热电致冷器的非线性和可能的不确定性因素,建立PID参数自调整的推理规则,设计了热压成型装备温控的模糊PID控制器。阶跃响应实验表明该温控系统具有良好的动态性能和稳态品质,其升降温速度不小于1℃/s,温控精度可达0.2℃,满足热压成型装备精密温控的要求。     

碳纤维复合材料波纹板构件成型工艺研究

碳纤维复合材料产品具有轻质、高强度、高刚度等特点,电子工业广泛采用碳纤维复合材料制造结构件及结构功能件。文中利用3236/T300高性能碳纤维预浸料制造波纹板构件,对碳纤维波纹板构件的热压罐成型方法和模压整体成型方法分别进行了研究,详细论述了热压罐成型方法和模压整体成型方法的工艺试验过程。结果表明,利用模压整体成型法制造的波纹板构件在外观表面质量和精度上满足设计要求,解决了热压罐法中支撑垫块和波纹板装配的瓶颈问题,同时详细论述了模压成型法制造的全过程及工艺控制参数。     

热压罐成型框架式模具温度场分析

模具成型型面的温度均匀性对复合材料制件的成型精度具有重要影响。某大尺寸高平面度复合材料蜂窝夹层板构件利用热压罐工艺成型,模具为大型框架结构模具。文中采用有限元数值模拟方法,利用Simcenter12.0 软件对该大型框架结构模具热压罐成型工艺过程的温度场特性进行了模拟分析,模拟值与试验值误差小于10%,证明了模拟方法的准确性。模拟结果表明：成型固化工艺参数设置合理,模具型面温度均匀性较好,金属边框对模具的整体温度场影响较大;模具在热压罐内的位置在所设定的2.1 m 范围内沿长度方向移动对模具温度场的影响可以忽略。     

复合材料固化变形的产生机理及其影响因素

热压罐成型是目前航空航天先进复合材料构件的主要成型工艺之一。复合材料构件在热压罐成型过程中产生的变形是影响其成型精度的主要原因。国内外研究者在大量实验和数值研究的现有的基础上,对复合材料固化变形的成因以及影响因素获得了更加深入的理解,并提出了多种预测方法,取得了一定应用成果,为合理实施固化变形补偿、提高复合材料加工精度、降低加工成本提供了重要的理论依据。本文在总结了国内外复合材料固化变形领域研究进展的基础上,概述了固化变形的主要影响因素。     

冲压焊接成型离心泵水力设计及其成型方法

冲压焊接成型离心泵具有比转数低、中型薄、对粘性适应性较弱的特点，水力设计十分困难，且壳体等过流通道的成型需经过冲压、拉伸、弯曲、胀型等多道工序，组合模具十分复杂，不仅要求良好的水力性能，还必须考虑工艺的可行性。本文重点介绍冲压焊接成型离心泵的一种新的水力设计方法以及水力设计与成型工艺多专业相结合的优化成型工艺。     

船用OI型复合材料膜片联轴器的研制

膜片联轴器可用于船舶主动力推进系统中连接相邻传动轴,本文介绍了一种船用OI型复合材料膜片联轴器的研制过程,包括材料选择、仿真设计、成型工艺、试验验证等.根据某船的工况要求,使用有限元软件对联轴器结构和性能进行仿真设计,采用碳纤维增强环氧树脂预浸料通过热压罐工艺成型,最终成功通过了静态扭转试验验证,为复合材料膜片联轴器在船舶领域的推广应用奠定了基础.     

发卡式电机定子线圈成型方法研究

主要介绍了发卡式电机定子线圈的结构形式及制造成型方法,并结合一台发卡式电机定子的试制过程,分析了可能对线圈绝缘造成影响的环节,对现有线圈成型方法进行优化,提出了线圈成型绝缘损伤问题的解决方案。     

一种弯管加热成型回转系统的设计

随着弯管在各个行业的需求量急剧增加,对弯管成型的工艺以及设备的研究已渐渐引发热潮.论文在北京国电富通公司对弯管成型工艺流程的实验基础上,对于弯管成型的自动化工艺进行了研究,设计了一种流水线回转系统,为今后弯管成型的自动化设备的设计提供参考.     

叶梁热压面温度均匀性分析及仿真模拟

利用有限元软件ANSYS模拟仿真叶梁热压成型过程中热压面温度变化,分析热压面温度不均匀的原因.通过实验得到的预测性数据,为叶梁热压设备加热机构的分布改进提供了一些必要的参考数据和设计依据.实验得到的叶梁成型温度圴匀一致,总体误差在±0.5℃,最高温度和最低温度之差小于0.2%.     

挤出沉积成型工艺参数优化研究

通过挤出沉积成型试验,对骨组织工程支架的成型工艺参数进行研究,以提高同轴骨支架组织工程的成型质量和力学性能。方法:首先采用田口法和方差分析法对打印参数进行了优选,其次分析了工艺参数对成型质量和力学性能的显著性影响,最后通过优选的工艺参数对实验结果进行了预测和分析。结果:结果显示,挤出沉积成型最优参数组合为喷头内外芯直径0.6 mm/1.5 mm,层高1.5 mm,打印速度30 mm/h,内芯材料配比1∶1.5;对骨支架特性影响的显著性由强到弱依次为层高、打印速度、内芯喷头直径和内芯材料配比。结论:验证实验结果表明,成型质量和力学性能实验值的信噪比与预估信噪比非常接近,说明挤出沉积成型工艺参数的优化对骨组织工程支架的成型质量和力学性能的提高是十分有效的。     

碳纤维复合材料弯曲撑杆成型工艺技术

对碳纤维复合材料弯曲撑杆的成型工艺方法进行了试验研究,比较分析了几种方法的优缺点。分别研究了辅层设计、吸胶工艺、热缩工艺,采用了预浸料辅层——热压罐固化工艺,制品具有厚度均匀、表面光滑平整的优点。