新型螺旋玻璃管自动弯管机的设计

介绍了一种新型的全自动螺旋玻璃管弯管成型设备,该设备包括自动上料装置、加热输送装置、弯管成型装置、自动退模装置和电气控制系统等部分,专门用于螺旋节能灯明管的自动化生产,效率高、成品率高、产品一致性好,可完全取代人工生产。     

基于运动控制系统实现注射成型自动化

介绍运用运动控制系统实现注射成型的自动化。通过对注塑工艺过程及具体控制要求分析,重点对设备的机械部分、控制系统及软件部分进行了设计和应用实践,证明运用控制系统实现设备自动化是设计灵活、性能可靠及高效的方法。     

基于PLC的钣金成型自动化设备设计

钣金件被广泛应用于机电、轻工、汽车、医疗器械等领域,是家电产品壳体的主要形式,钣金成型设备性能在很大程度上决定了钣金件的制造水平,影响着产品的质量,其机械化和自动化是提高钣金加工效率的重要手段。介绍了基于PLC控制的U形家电门壳自动化成型非标设备,根据产品的成型工艺特点,对关键成型工位机械结构进行了设计,阐述了电气控制系统的工作原理、硬件安装与网络连接,可借鉴用于其他家电钣金壳成型设备设计。     

安全自动化药室成型技术

针对我国药室成型工艺技术和设备相对落后的局面,为适应弹药技术水平的快速发展需求,通过开展药室成型工艺技术研究,实现先进工艺制造技术与自动化设备的有机结合,以适应弹药批量生产的要求。该技术提高了我国弹药药室成型安全自动化生产整体水平。     

螺旋灯管弯管机工位转盘的设计

介绍了一种新型的螺旋灯管自动弯管成型机的工位转盘装置,该转盘包含四个工位,采用了无螺杆式弯管成型装置,步进电机电机驱动,专门用于螺旋节能灯明管的弯管成型设备中,可以大大提高工作效率。     

电机成型线圈热压成型工艺与装备

阐述了中型电机成型线圈的热压成型工艺,在实验的基础上,研究并设计了中型电机成型线圈热压成型装备.实验证明,该热压成型机能够满足线圈的热压成型工艺要求,并能提高劳动生产率,适于现代电机制造业发展.     

陶瓷零件快速成型机铺料机构的PLC控制

简述了陶瓷零件快速成型设备的发展状况,介绍了基于陶瓷零件层合速凝技术所设计的一种陶瓷零件快速成型设备铺料机构的基本结构,工艺流程和工作原理,设计了该设备铺料机构PLC控制系统.该系统般入运行良好,满足了产品自动化生产的要求,提高了工作效率.     

基于PLC的热塑性复合材料热压成型用机械手设计

热塑性复合材料热压成型输送设备以气动机械手为主体,集板材输送、预热、热压成型等工序为一体,其机械动作复杂且有极强的内在逻辑关系。针对热压成型工艺特点,设计了基于可编程控制器PLC与触摸屏控制的热塑性复合材料热压成型用搬运机械手,保证了机械动作满足工艺要求,提高了生产效率和系统稳定性,实现了热塑性复合材料部件的连续自动化制备。     

对开门U形冰箱壳成型生产线设计

为实现U形冰箱壳体全线自动化生产,采用了西门子S7-300可编程控制器进行全线运行控制,应用机械手自动抓取成型产品。对产品的成型工艺进行了详细的分析,并对关键成型工位的机械结构进行了设计。本生产线实现了U形冰箱侧板的自动化生产,节省了人力成本,提高了生产效率。     

数控弯管工艺数据管理系统的研究

数控弯管工艺过程复杂,对数控弯管工艺数据进行有效管理,是实现数控弯管精确成形数字化和工艺规划自动化的重要基础。本文对数控弯管工艺数据管理系统进行了研究,通过总结数控弯管工艺的理论研究、模拟研究和实验研究结果,提炼出了影响数控弯管成形的重要参数,建立了数控弯管工艺数据库的数据模型,在SQL Server2000中建立了数控弯管工艺数据库,基于该数据库运用面向对象的C#语言,以V isual Stud io.NET作为前台开发环境开发了数控弯管工艺数据管理系统。该系统可以通过访问数控弯管工艺数据库实现对数控弯管工艺过程各参数数据的可视化管理,同时可以初步实现知识推理得到缺陷产生的原因及采取对策,以及通过对数据库的搜索实现工艺参数的优化。     

基于SolidWorks的圆管弯头对水流影响的优化

对圆管弯头的局部阻力进行数值计算,分析弯头曲率及曲率半径对水流的影响。结果表明：选用弯管应优先考虑小曲率、大曲率半径的渐弯管。     

航空发动机系统复杂管路结构振动特性

针对高速运转带来的处于高温环境、狭小空间内复杂管路不平衡振动问题,开展航空发动机系统复杂管路的结构振动特性研究。从系统直管和弯管结构振动特性分析提出复杂管路结构数值建模方法,并基于航空发动机复杂管路一般具有对称的结构特点,对系统复杂管路从总体结构和径向结构角度开展振动特性分析与结构优化。分析结果表明:作为轴对称复杂管路结构,3个对称加载的总体结构呈现刚体模态,而20°的管路径向结构在基本加载下振动变形集中于异面支管,且总管增加不同载荷对其结构变形减小无正向影响,故从运行角度为狭窄空间内管路设置结构限制条件,有助于减少系统复杂管路运行故障的发生。     

盘管制造的新工艺与工装(二)--半管盘管的制造

介绍了各类盘管弯制的新工艺及工装。原有的圆管盘管和半管盘管中的柱面螺旋盘管、平面盘管和曲面盘管的结构繁杂、弯制质量差以及弯制工艺工装造价昂贵。为改变这种情况，对各类盘管的弯制工艺和工装进行了革新，并取得了良好的效果。此项技术已获得专利。本文第二部分介绍半管盘管的弯制工艺及工装。     

Approximate elastic stress estimates for elbows under internal pressure

This paper presents closed-form approximations to elastic stresses in thick- and thin-walled elbows with attached straight pipes under internal pressure, based on three-dimensional elastic finite element analysis. Elastic stresses in the centre of an elbow are found to be close to an existing closed-form solution, suggesting that the hoop stress varies with the longitudinal position. The FE results indicate that the hoop stress varies linearly with the longitudinal position. Moreover, stresses in the junction of an elbow and straight pipe are shown to be the average of those in the centre of the elbow and in the straight pipe.     

超薄微热管的研究现状及发展趋势

快速增加的系统发热已经成为当代先进微电子芯片系统研发和应用中的一项重大技术挑战。热管以其高导热率、高冷却能力、高稳定性和长寿命等优点在高热流密度元件的散热技术领域得到广泛应用。但是,随着电子产品不断朝着高性能化与轻薄化的方向发展,传统圆柱型微热管或普通压扁型热管已难以应用于紧凑、轻薄型的电子设备散热,体积更小、质量更轻、厚度更薄的超薄微热管已成为目前热管技术的重要发展方向和研究热点。详细介绍了超薄微热管的类型及应用,重点综述了目前国内外关于超薄微热管在成形工艺及吸液芯结构等方面的研究进展情况,分析讨论了其在电子器件散热中的发展所存在的问题,并进行科学预测与展望。     

管道弯头缺陷检测外置式远场涡流探头设计

远场涡流技术在金属管道的无损检测中应用广泛,但通常需要设备停机以便将探头放入管内。为满足压力管道在役检测的需求,针对其易腐蚀的弯头部位,设计了一种在管外放置的远场涡流探头。首先,应用有限元软件对探头的结构及其激发磁场的效果进行了仿真设计;而后建立了弯头缺陷远场涡流检测仿真模型,分析了内、外壁缺陷深度与检测信号特征量的定量关系;最后搭建试验平台进行了预制缺陷检测试验。结果表明:探头电压信号的相位随缺陷深度的增加而近似线性减小,可用于缺陷深度的定量;内壁缺陷信号的相位减小得更快,利用相位特征量可对仅有外壁或内壁缺陷时的缺陷深度进行定量,而不能对两种缺陷都存在的情况进行定量。     

基于FLUENT的制动管路流阻特性分析与结构优化

针对某车型在生产线上加注制动液时因加注时间紧凑而影响生产节拍等问题,将FLUENT技术应用到四通-左前轮和四通-右前轮硬管的内流场分析中.开展了数值模拟和仿真分析,建立了弯头局部阻力系数与各影响因素之间的关系,提出了优化改进弯管结构参数的方法;在不影响制动管路布置的基础上对制动液加注量、管长和流阻进行了评价,并进行了管路优化后的加注验证试验.研究结果表明,经结构优化后,该车型四通-左前轮硬管和四通-右前轮硬管总长缩短了153.5 mm,同时两根硬管的流阻均大约减小了10％,制动液在硬管内的流动特性得到了改善,加注时间得以缩短;四通-左前轮硬管和四通-右前轮硬管空腔体积之和减少了1 338 mm3,每台车的制动液加注量及硬管原材料的消耗也相应减少,从而降低了生产成本.     

数控高速旋转式自动切断锯

这里设计了一种新的钢管定尺切断设备,驱动锯片的高速电机与旋转的圆盘形成三角函数的运动关系,实现锯片对圆盘旋转中心的平动而将钢管切断。该设备克服了飞锯机结构复杂,冲击惯性大的缺点,尤其是连续切短管材更为方便。     

高精度方、矩形管孔型的优化设计

针对高精度方、矩形管孔型进行优化设计计算 ,包括管坯尺寸的确定 ,各机架延伸系数的分配 ,各机架减径及孔型高度、弯曲角度、弯曲半径的精确计算。如水平辊、立辊孔型均采用对角开口方式 ,成型质量便会提高 ,并使钢管表面划伤降低到最小程度。     

Effects of the UOE/UOC pipe manufacturing processes on pipe collapse pressure

Large-diameter pipes used in offshore applications are commonly manufactured by cold-forming plates through the UOE process. The plate is crimped along its edges, formed into a U-shape and then pressed into an O-shape between two semicircular dies. The pipe is welded closed and then circumferentially expanded to obtain a highly circular shape. Collapse experiments have demonstrated that these steps, especially the final expansion, degrade the mechanical properties of the pipe and result in a reduction in its collapse pressure upwards of 30%. In this study the UOE forming process has been modeled numerically using a 2-D finite element model. The model can assess the effects of press parameters of each forming step on the final geometry and mechanical properties of the pipe. The final step involves simulation of pipe collapse under external pressure in order to quantify the effect of the forming variables on its performance. Examples of these variables are the radii of the forming dies, the chosen displacements of the dies, the compression strain in the O-step, the expansion strain, etc. An extensive parametric study of the problem has been conducted, through which ways of optimizing the process for improved collapse performance have been established. For example, it was found that optimum collapse pressure requires a tradeoff between pipe shape (ovality) and material degradation. Generally, increase in the O-strain and decrease in the expansion strain improve the collapse pressure. Substituting the expansion with compression can not only alleviate the UOE collapse pressure degradation but can result in significant increases in collapse performance.