复杂零件多道次拉深成形的计算机仿真

研究了计算机仿真在分析板料多道次拉深成复杂零件过程中的作用 ,针对数值模拟过程中的一些关键技术 ,如工件几何建模、有限元网格划分、边界条件的确定做了详细阐述 ,探讨了多道次拉深成形数值模拟的一般过程 ,并举出了轿车门内板模拟件两道次拉深过程仿真的成功算例     

板料多道次拉深成形规律和性能的研究

在物理模拟的基础上，研究了板料拉深成形过程中，材料的性能参数和工艺参数对板料成形性能的影响，着重分析了对多道次拉深成形的影响。结果表明，无论是材料性能参数还是材料的工艺参数都对再拉深的影响比对单道次拉深的影响林大得多，但两种参数对多道次拉深的影响过程前后是一致的。同时可以看出，多道次拉深之间是相互影响的，不能割裂开来考虑。     

多道次变薄拉深速度对筒形件尺寸精度的影响

多道次变薄拉深过程中,拉深速度对整个筒形件的成形质量有着重要影响。为了探究多道次变薄拉深时拉深速度对工件成形后尺寸精度的影响,针对多道次变薄拉深过程中不同的拉深速度,采用有限元数值模拟的方法进行研究,以多道次变薄拉深过程中工件的实际外径与壁厚偏差作为性能指标,探究多道次变薄拉深时拉深速度对筒形件成形后尺寸精度的影响。结果表明:经多道次变薄拉深后,工件的实际外径与壁厚偏差皆小于理论值,随着拉深速度的增大,工件外径呈现先增大后减小的趋势,壁厚偏差呈现先减小后增大的趋势,当拉深速度为15 mm·s-1时,工件实际外径最接近理论外径,壁厚偏差最小。     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

基于Simufact的多道次变薄拉深尺寸精度研究

为了探究多道次变薄拉深中摩擦系数对工件成形后尺寸精度的影响,通过对多道次变薄拉深过程进行有限元仿真,在Simufact.forming有限元仿真软件中选取C15-c低碳钢为试验材料,以摩擦系数为试验参数,进行3道次变薄拉深数值模拟。以3道次变薄拉深成形后筒形件的实际外径与壁厚偏差为评价指标,探究多道次变薄拉深中摩擦系数对工件成形质量的影响。结果表明:经多道次变薄拉深后,工件的实际外径与壁厚皆小于理论值,随着摩擦系数的增大,工件外径呈现先增大后减小的趋势,壁厚偏差呈现先减小后增大的趋势,当摩擦系数取0.12时,工件实际外径最接近理论外径,壁厚偏差最小。     

大高径比H68铜套的多道次深拉深工艺与模具设计

结合经验设计与数值模拟,对大高径比H68铜套的多道次深拉深工艺与模具进行了设计,重点分析了材料、工艺以及模具对拉深过程的影响.发现H68铜套多道次拉深中会出现严重硬化;同时,压边圈与凸模间隙对成形过程有很大影响.根据理论分析结果,制定了优化的工艺与模具,得到了合格的零件.     

基于数值模拟的空调换热器翅片多道次级进拉深成形过程研究

空调换热器翅片因其壁厚过薄在成形过程中容易出现起皱和破裂等缺陷,传统的解决方法是取样分析和反复试验。应用数值模拟方法,可以观察成形过程中材料流动情况和等效应力的分布,为工艺设计和模具优化提供强有力的支持。以某空调换热器翅片为研究对象,基于所建立的有限元模型、运用Dynaform软件对其多工位级进冲压成形过程中所涉及的多道次拉深工序进行了数值模拟,预测了多道次拉深成形过程中可能出现的起皱、破裂等缺陷的区域,并对防止破裂产生的方法进行了研究。结果表明,较大的凸凹模圆角半径对改善拉裂缺陷影响显著。     

薄壁高矩形金属食品罐多道次拉深工艺设计

为满足轻量化和大容量的需求,薄壁、高矩形形状成为了金属食品罐制品的发展趋势,同时也加大了食品罐罐身多道次拉深工艺设计的难度。针对某薄壁高矩形金属食品罐制品,根据均匀变形理论和K值法,以椭圆形过渡的方法设计了3道次拉深工艺方案:第1道次和第2道次拉深均采用椭圆过渡形状,第3道次拉深成形高矩形件,并确定了每道次制品的过渡形状;然后,运用数值模拟仿真技术对每道次的成形极限图和减薄率进行分析,3次拉深后的最终减薄率为15.4%,并评估了所设计工艺方案的可行性;最后,通过生产实践进一步证明,使用该工艺方案所生产的金属食品罐质量良好,试制样品长、短侧壁部分的减薄率与模拟预测结果基本一致,表明所设计的3道次拉深工艺方案可行,所应用的设计方法在生产实际中具有一定的应用价值。     

铝合金曲面斜法兰罩盖成形工艺的数值模拟与试验研究

研究了铝合金罩盖刚性模拉深预成形-新淬火-充液拉深终成形的多道次成形工艺。通过分析零件的几何特征,确定预成形中间构型的几何形状以及确定合理的冲压方向。基于有限元分析软件Dynaform对成形工艺进行模拟分析,优化成形过程的关键工艺参数,并进行试验验证与优化。研究表明:液室压力及加载路径对充液拉深成形零件质量影响较大,成形所需最大液室压力为15 MPa,充液拉深终成形后的零件壁厚最大减薄率为11.424%,侧壁与法兰没有明显的起皱趋势。试验证明对于该铝合金罩盖零件,采用刚性模拉深预成形-新淬火-充液拉深终成形的多道次成形工艺较传统多道次拉深工艺有明显的优势,可得到表面质量良好的合格零件。     

基于Dynaform的点烟器外壳拉深工艺分析

超薄壁带浅锥面阶梯深圆筒件的拉深过程比一般阶梯深圆筒件的拉深更容易发生破裂和起皱。基于多道次拉深系数理论和平均截面法对某超薄壁带浅锥面阶梯深圆筒形点烟器外壳的拉深工艺进行了分析与计算,并利用Dynaform有限元软件对该拉深工艺进行了数值模拟与分析。结果表明,该点烟器外壳的拉深工艺需采用4次拉深成形,拉深的最大变薄率为8%。     

压铸数值模拟及研究现状

压铸的计算机数值模拟技术在材料科学中起着重要作用。文章介绍了压铸数值模拟国内外的发展历程,以及压铸数值模拟的有限差分法、有限元法、边界元法和直接差分法等基本方法,叙述了近几年来国内外的研究成果,以及对压铸数值模拟的研究的展望。     

模具间隙对高强度钢热冲压过程的影响

利用DEFORM软件,建立了不等模具间隙下高强度钢板热冲压的有限元模型,研究了模具间隙对22Mn B5钢板热冲压成形中温度场以及马氏体转变的影响规律。数值模拟结果表明:模具间隙是影响板料温度变化的主要因素,板料的最大温差随着模具间隙先增大后减小;模具间隙为0.95t~1.00t时,板料各部位的马氏体分布均匀,转变率高。在此基础上,进行了热冲压试验,测试了板料侧壁位置点和底部圆角位置点的温度变化,并观察了板料成形后的微观组织,通过试验结果与数值模拟结果一致性对比,验证了数值模拟结果的可靠性与准确性。     

GIS壳体三通口成形的数值模拟及参数优化

采用Dynaform软件,探索GIS壳体三通口在成形过程中压边力、预开椭圆孔长短轴之比、凹模圆角半径和模具间隙对GIS壳体三通口翻边成形的影响规律。应用正交实验方法进行数值模拟,优化三通口冲压成形的模具理想参数和最优拉深工艺参数。把优化参数后的数值模拟的成形厚度变化规律同实验进行比较,两者结果一致,成形后最小厚度提高3．2％。数值模拟结果可以为GIS壳体在实际的生产中提供一定的理论依据。     

压铸镁合金模具温度场分布的研究

用数值模拟的方法，计算、分析了镁合金件压铸过程模具温度场的分布特征，研究了浇注温度、模具预热温度工艺参数对模具温度场的影响和较优参数的选择，并通过试验测量验证了模拟结果的正确性。     

半固态铸造充型过程数值模拟研究新进展

对近期国内外半固态铸造充型过程数值模拟的研究成果进行了系统综述,包括数值模拟的计算方法,流变模型的研究进展以及数值模拟的应用现状,展望了未来半固态铸造充型过程数值模拟研究的发展方向。     

亚热精密成形过程模具磨损的数值模拟研究

采用数值模拟技术分析了亚热挤压成形阶段坯料及模具上的参量变化。基于修正的磨损模型,将其引入到有限元数值模拟软件中,对亚热挤压过程中模具磨损量的变化情况进行了分析,得到了不同变形阶段的瞬时磨损曲线及一次成形结束时的综合磨损曲线。利用研究结果对模具的磨损寿命进行了预测,与实际情况对比,两者吻合较好。     

Dynaform数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

数值模拟技术在汽车覆盖件成形过程中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以显著减少模具开发时间、试模周期和费用。本文简要介绍了利用板料成形软件Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉伸为例,对其成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出模具设计中的缺陷,从而对拉伸工艺进行优化和改进模具设计方案。     

轿车差速器行星与半轴齿轮冷闭塞锻造成形研究

对轿车差速器行星齿轮与半轴齿轮进行了冷闭塞锻造精密成形工艺研究与有限元数值仿真分析,研究设计了专用液压模架系统。结果表明：闭塞锻造工艺与模具设计合理;数值模拟分析准确;液压模架系统工作可靠,可实现合模力与塞挤力的合理分配。为该项新工艺的工程应用奠定了基础。     

连杆盖温挤压凹模设计与结构改进

用ANSYS软件对汽车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析了凹模结构对凹模强度的影响,对凹模结构进行优化,获得了合理的凹模结构,延长了模具使用寿命。     

环形毛坯模锻成形过程的实验研究

选择了两种典型的环形零件，利用上限单元法数值模拟得到优化的初始毛坯尺寸．重点对其模锻变形过程进行分析实验研究，以此来验证：数值模拟得到的金属流动过程是否正确；数值模拟程序优化出的初始毛坯尺寸是否合理；实验所得的变形力与模拟程序所计算出的变形力的吻合程度。通过对比认定：实验结果与模拟结果基本吻合，证实了数值模拟方法在环形件模锻成形过程分析中的可靠性和准确性。