锌湿法冶金过程中臭氧氧化沉淀除去微量钴

为有效去除锌湿法冶金过程中的微量钴,探索采用臭氧氧化净化ZnSO4溶液中钴的可行性,考察搅拌速度、反应温度、气体流量、溶液pH值、钴离子浓度、锌离子浓度等因素对除钴效果的影响。结果表明:在锌离子初始浓度100 g/L、钴离子初始浓度20 mg/L、温度30℃、气体流量800 mL/min、pH=5.0、搅拌速度800 r/min等条件下,反应30 min后,钴浓度可降至0.2 mg/L,除钴率高达99%。     

拜耳法生产系统中硫化钠除锌正交试验分析

对拜耳液中硫化钠法脱除杂质锌进行评价,采用正交试验对比反应温度、反应时间及硫化钠浓度三因素对除锌效果的影响。结果表明:对除锌效果影响最大的是硫化钠浓度,其次是反应时间和反应温度。当反应温度为60℃,反应时间为120min,硫化钠浓度为0.5g/L时除锌效果最佳,拜耳液中杂质锌从70mg/L脱除到10mg/L。     

基于硫酸氧铋的硫酸锰溶液深度净化除氯的技术路线

针对硫酸锰电解液中氯离子不断积累并损害电解过程的问题,查阅锰、锌等金属电解液中氟氯的脱除方法并对主要方法进行了归纳总结,结合各方法的优缺点,提出硫酸氧铋作为除氯剂的沉淀除氯新方法,包括"活化-沉淀-再生"三个主要方面,对工艺过程进行了研究。结果表明:在pH=1、温度30℃、过量系数1.5、反应时间1 h的条件下,除氯过程的除氯效率达到95.11%,沉淀物主要物相为BiOCl且结晶度良好,处理后液中含氯离子43.96 mg/L,含铋离子110.00 mg/L;再生除氯剂的除氯效率达90.75%,除氯后液含氯降至83.00 mg/L;在除氯后液的深度净化除铋过程中,铋的置换沉淀率可达98.46%,置换后液中含铋1.80 mg/L;最终所得溶液可满足锰电解要求。     

ZnS晶种对拜耳法中硫化钠脱锌技术的影响

实验研究了Zn S晶种对拜耳法中硫化钠脱锌技术的影响,证明了Zn S晶种可以提高硫化钠脱锌效率,考察了硫化钠浓度、反应温度、反应时间、Zn S晶种对除锌效果的影响,结果表明,在反应温度为60℃,反应时间为90min,硫化钠浓度为0.4g/L,Zn S晶种添加量为40mg/L的条件下可以将拜耳液中锌杂质脱除到15mg/L以下,达到国家标准。     

电解剥离-生物质酸浸回收废旧锂电池

采用电解剥离-浸出正极材料、P204萃取除铝、秸秆硫酸浸出电池渣、草酸沉钴等工艺回收废旧锂电池中的钴。结果表明:经过20~30 min的电解剥离,实现了电池粉与铝箔的分离,钴的浸出率为50%,电流效率为70%;通过两次P204错流萃取除铝后,萃余液中Al3+含量可以降到0.4 mg/L,而钴却未损失;燕麦秸秆粉-硫酸浸出电池渣中钴的最佳工艺条件如下:硫酸2 mol/L、1 g电池渣加入0.5~0.7 g麦秆粉,固液比1:10,在80~90℃反应1~2 h,钴的浸出率达到98%以上;经三级浸出,COD的含量可降至1.3 g/L左右;草酸沉钴调节溶液温度为50℃,pH为2,保持n(2?Co)/n(2?42OC)=1,1 h后钴的一次沉淀率达到92%以上,滤液pH为0.2,其滤液可作为电解浸出液循环使用。     

采用赤铁矿去除高铁闪锌矿浸出液中的铁

研究从高铁闪锌矿溶液中沉淀赤铁矿的过程。考察温度、晶种用量、时间、氧分压对除铁及杂质元素行为的影响。结果表明:除铁率和渣中铁含量随温度、时间、晶种用量的增加而升高,与氧分压关系不大。升高温度和延长反应时间可以提高赤铁矿的纯度。在反应温度190℃、晶种用量20 g/L、反应时间3 h和氧分压0.3 MPa的条件下除铁率达到95%以上,除铁后溶液Fe含量低于2.5 g/L,赤铁矿渣的Fe含量高于50%。K和Ca的入渣率高于95%,Na、F和Ni的入渣率为50%~60%,Zn、Mg、Mn和Cl的入渣率低于1%。     

石煤钒矿硫酸活化常压浸出提钒工艺

研究石煤钒矿的硫酸活化提钒方法。分别考察矿石粒度、硫酸浓度、活化剂用量、催化剂用量、反应温度、反应时间和浸出液固比等因素对钒浸出率的影响。结果表明:石煤提钒的优化条件为矿石粒度小于74μm的占80%、硫酸浓度150 g/L、活化剂CaF2用量(相对于矿石)60 kg/t、催化剂R用量20 g/L、反应温度90℃、反应时间6 h、液固比(体积/质量,mL/g)2:1,在此优化条件下,钒浸出率可达94%以上;在优化条件下,采用两段逆流浸出,可有效减少活化剂CaF2以及浸出剂硫酸的消耗量;经过两段逆流浸出萃取反萃氧化水解工艺,全流程钒资源总回收率可达86.9%;V2O5产品纯度高于99.5%。     

含异羟肟酸基团的高分子絮凝剂的制备

以水溶性聚丙烯酸钠粉体为原料,甲醇作分散剂,先后与硫酸二甲酯和盐酸羟胺进行非均相酯化反应和肟化反应,制备了含异羟肟酸基团的聚丙烯酸钠改性产品,并采用红外及元素分析对产物进行了表征。以10g聚丙烯酸钠粉末为基准,实验确定的较优酯化条件为:反应温度50℃、反应时间3h、甲醇用量40g、硫酸二甲酯用量0.04mol;较优的肟化条件为:反应温度35℃、反应时间3 h、pH 7、盐酸羟胺用量为酯化产品中酯基摩尔数的2倍;通过改变硫酸二甲酯的用量还可得到不同肟化取代度的产品,其中肟化取代度为11.43%的产品仍具有较高的特性粘度(15.32 dL/g)。在赤泥沉降实验中,所制含异羟肟酸基团的高分子絮凝剂在适宜体系可产生比未改性聚丙烯酸钠絮凝剂更好的赤泥沉降速度,并且上清液的澄清度更高。     

大洋多金属锰结核酸浸贵液中铁锰元素的脱除

研究了大洋多金属锰结核酸浸贵液中铁锰元素与铜、钴、镍有价金属的分离。根据溶液所含金属的特点,选用可以回收利用的MnO2作为Fe2 的氧化剂先将Fe2 氧化为Fe3 ;采用黄铵铁矾法与Fe(OH)3相结合的二步法除铁工艺,并对溶液pH、反应温度、反应时间等操作参数进行优化,铁的沉淀率达到99.8%,净化后溶液中含铁量低于0.01 g/L,钴、铜、镍、锰的回收率分别达到99.5%、93.3%、99.6%、99.3%;硫化沉淀分离锰和铜、钴、镍过程中,硫化钠适宜用量为理论用量的4.5倍,适宜pH值4.5,适宜温度80℃,沉淀时间1 h,铜、钴、镍的沉淀率在99%左右,而锰的沉淀率仅为0.46%。     

有机硅废触体中铜的高效提取及高纯铜制备EI北大核心CSCD

针对有机硅行业生产过程中产生的废触体,提出水浸预处理-氧化酸浸-旋流电积制备高纯铜的工艺。采用单因素实验法,分别考察反应温度、液固比、反应时间等因素对水浸预处理及氧化酸浸效果的影响。结果表明:在反应温度80℃、反应时间30 min、液固比3∶1 mL/g的优化条件下进行水浸预处理,处理后氯、铁的去除率可分别达到93.95%、5.25%,而铜不浸出;在双氧水用量为理论用量的2.0倍、反应温度为30℃、硫酸浓度为1.25 mol/L、液固比为3∶1 mL/g、反应时间为20 min的优化条件下,氧化酸浸过程中铜的浸出率可达93.59%,溶液中铁含量仅为0.25 g/L,且循环浸出时浸出率保持稳定。经循环浸出富集后的硫酸铜浸出液采用旋流电积制备高纯铜,得到的产品形貌平整,铜含量大于99.98%,达到GB/T467—2010的要求。     

AZ31B镁合金水热氧化仿金着色试验研究

通过水热反应法在KMnO_4溶液中对AZ31B镁合金进行化学氧化成膜处理,考察反应液浓度、反应温度、反应时间对氧化膜形态的影响。结果表明,在较低的温度和较短的时间里制得的氧化膜不完整。在较高的温度下,氧化膜颜色加深、基底变得不平整。较优的反应条件为:高锰酸钾溶液浓度20 g/L、反应温度100℃、反应时间110 min,在此条件下所得氧化膜具有漂亮的仿金色,对镁合金起到良好的装饰作用,并提高其耐腐蚀性能。     

MnS深度除去镍电解液中的铜（英文）

由于镍电解液中铜浓度低(0.53 g/L)、镍浓度高(75 g/L),因此,很难从镍电解液中分离除去铜。采用硫化锰(MnS)除去镍电解液中的铜。结果表明:在MnS用量为理论量D_(t,MnS)(D_(t,MnS)=0.74 g)的1.4倍、pH值为4~5、温度高于60℃时反应至少60 min后,电解液中铜浓度ρ(Cu)从530 mg/L降低至3 mg/L,渣中铜、镍质量比R_(Cu/Ni)达到15以上。采用氧化法可将新产生的除铜后液中锰浓度ρ(Mn)降低至3 mg/L。除铜后液中铜、锰浓度,渣中铜、镍质量比均能满足生产要求。因此,硫化锰是一种高效除铜剂。     

含锡二次资源隔膜电积回收锡新工艺试验

针对现行含锡二次资源处理工艺尚存在“流程长、污染重、能耗高”等问题,以锡精炼过程产出的锡铜渣为原料,开展基于隔膜电积锡回收新工艺试验研究。结果表明:在液固比为5:1、盐酸为4 mol/L、温度50~60℃的条件下,锡铜渣中98%以上的锡被浸出;在温度为30℃、Na_2S用量为理论量的1.3倍、反应时间15 min和BaCO_3用量为理论量的3倍的条件下,溶液中的铜、铅可以降低到50 mg/L以下。采用隔膜电积技术对净化后液进行锡电积试验研究表明,在阴极液中[Sn~(2+)]80 g/L、盐酸3 mol/L、电流密度200 A/m~2及电积温度40℃的优化条件下,可以得到致密平整的阴极锡,阴极电流效率大于98%,阴极锡纯度大于99%,吨锡电耗小于1200 kW·h。阳极再生的SnCl_4溶液可以作为浸出剂返回浸出锡铜渣,实现流程的闭路循环。     

水热法浸出废钯炭催化剂中钯的工艺研究

以王水作为浸出剂,研究了水热法浸出废钯炭催化剂中钯的工艺。采用正交实验方法研究了反应时间、反应温度、王水用量等条件对钯浸出率的影响。通过单因素实验,确定出在实验范围内最佳的工艺参数为:温度90℃、反应时间3 h、液固比40 m L/g,在此条件下,钯的浸出率在99%以上。由于采用密闭的回收体系,在较好解决环境污染的同时还可回收试剂,降低成本。     

电解锌钴渣净化综合回收工艺研究

湿法炼锌中除钴方法很多,本文主要描述了β-萘酚(β-NP)除钴法。讨论β-NP沉淀分离硫酸锌溶液中钴的条件。确定了影响β-NP沉钴的几个基本条件:反应时间、β-NP、NaNO2用量、pH值范围、反应温度。采用该工艺既能提高分离效率,又能明显降低成本,节省能耗。     

含Al、Ca复合除氟剂在含氟硫酸锌溶液中的除氟性能

采用共沉淀法制备新型的含Al、Ca复合除氟剂。结果表明:在含100 g/L Zn~(2+)、160 g/L H2SO4和450 mg/L F-的硫酸锌电解液中复合除氟剂除氟的最优条件为:p H=3,t=90 min,w=4 g/L,θ=25℃。此时,F-浓度可降低至20 mg/L以下,除氟率可达96%,除氟剂吸附容量达108 mg/g。结果表明:仅当Cl-浓度大于800 mg/L时,复合除氟剂的除氟率降至93%。SO4~(2-)和Zn~(2+)的浓度对复合除氟剂的除氟效果没有影响,除氟率一直保持在96%左右,除氟过程锌损失率小于5%。吸附平衡曲线结果表明:该型复合除氟剂的吸附过程符合Langmuir单层吸附模型,最大理论吸附容量143.3 mg/g。     

电解锌钴渣净化综合回收工艺研究

湿法炬锌中除钴方法很多,本文主要描述了β-萘酚(β-NP)除钴法.讨论β-NP沉淀分离硫酸锌溶液中钴的条件.确定了影响β-NP沉钴的几个基本条件:反应时间、β-NP、NaNO2用量、pH值范围、反应温度.采月该工艺既能提高分离效率,又能明显降低成本,节省能耗.     

双膜三室电解槽中电沉积金属钴（英文）

对离子交换膜电解槽中电沉积钴的参数进行了优化研究,并探讨了阴极液成分、电流密度、温度等因素对电沉积钴的电流效率、单位能耗、质量的影响规律。阴极液为含氯化钴混合溶液,初始中间液为稀盐酸溶液,阳极液为硫酸溶液。采用阴离子交换膜将阴极液与中间液隔开,阳离子交换膜将阳极液与中间液隔开。结果表明:最佳实验条件为80 g/L钴、20 g/L硼酸、3 g/L氟化钠、pH 4、电流密度250 A/m~2、温度50°C,在该条件下电流效率为97.5%。中隔室可得到电化学再生的盐酸,酸浓度达到0.45 mol/L,实现了产酸抑氯同步化。     

石墨负载纳米零价铁去除溶液中U(Ⅵ)

以液相还原法制备纳米零价铁,将其负载于石墨表面制备负载型纳米零价铁复合材料(G-nZVI),并用来去除溶液中的U(Ⅵ),考察初始溶液的pH、反应温度、反应时间、U(Ⅵ)的初始浓度以及固液比等因素对复合材料(G-nZVI)去除U(Ⅵ)影响。用扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)技术对反应前后的材料进行表征,分析其去除U(Ⅵ)的机理。结果表明:纳米零价铁颗粒分散在石墨粉的表面,没有产生团聚。反应后溶液中主要生成UO_2和U(Ⅳ)氢氧化物沉淀。石墨负载型纳米零价铁对U(Ⅵ)有很好的去除效果,在pH为4.0,温度为30℃,反应时间为60 min,固液比为0.25 g/L,初始U(Ⅵ)浓度为10 mg/L条件下,U(Ⅵ)的去除率和吸附容量分别达到99.67%和43.2 mg/g,说明该复合材料(G-nZVI)在含铀放射性废水的处理与环境修复中具有潜在的应用价值。     

钴的脱除工艺对聚晶金刚石复合片性能的影响

聚晶金刚石复合片(PDC)是一种用于油气钻采、矿物开采的超硬复合材料，需要通过脱除金刚石层中的钴来提高耐磨性和抗冲击性能。本文以盐酸、硫酸和路易斯酸(FeCl₃)作为脱钴试剂，使用加压化学沉淀法对金刚石复合片进行脱钴，研究脱钴试剂的原料配比、脱钴反应压力、脱钴反应时间对金刚石复合片脱钴效率及性能的影响。结果表明，使用加压化学沉淀法可以高效脱除PDC中的钴。将1片PDC和60 mL脱钴试剂进行反应，脱钴试剂中HCl浓度为6 mol/L，硫酸加入量为60 mL/L、路易斯酸加入量为50 g/L，反应温度为160℃，反应压力控制在0.8 MPa为最优脱钴工艺条件，反应时间72 h，脱钴深度可达580μm，达到了1.2 mm金刚石复合片脱钴要求(脱钴深度>0.5 mm)。使用加压化学沉淀法比常规酸浸出法脱钴效率更高，脱钴后金刚石复合片耐磨性更高，抗冲击韧性更好。