爱信(安庆)压铸变速箱壳体项目投产

2020年12月22日,爱信(安庆)汽车零部件有限公司举行投产仪式。爱信(安庆)公司由爱信精机与环新集团合资设立,项目于2018年11月签约落户安庆经开发区圆梦新区,主要建设压铸变速箱壳体生产线。其中项目一期占地面积186.6亩,于2019年4月开工。项目建成达产后,可形成年产150万台自动变速箱壳体规模。     

汽车变速箱阀体加工变形的来源分析及补偿

变速箱阀体是汽车变速部件中的重要配件.阀体件内部空腔多、深度大,由于其型腔的高度复杂性,传统的有限元法难以对其进行高效精确预测,通常采用反复离线测量和铣削来保证精度.为此,提出了一种基于在机测量的阀体件加工误差实时补偿方法以提高加工精度.首先,通过实验确认主要误差源为装夹变形;其次,基于在机测量获得阀体误差曲面,并利用机器学习算法进行拟合,获得初步补偿模型;进而,针对面铣刀直径大的特点,建立了偏移式补偿轨迹;最后,基于数控机床的坐标原点偏移功能开发实时补偿系统并进行了阀体件加工误差的补偿实验.实验结果表明,补偿后的阀体件加工误差降低55％以上,并具有良好的一致性.     

变速箱齿轮热处理变形控制方法分析

热处理简单而言就是基于加工过程中实施加热锻造的一种工艺方法,是齿轮加工过程中不可或缺的环节。在此种工序处理下,一方面可以强化齿轮强硬度,提升了其耐磨性,另一方面也可以降低后续工艺对精度的需求。然而,热处理过程中的变形情况不容忽视,是引发齿轮尺寸发生改变、产生异常噪声的重要原因,甚至还会影响齿轮的使用寿命。鉴于此,本文主要围绕变速箱齿轮热处理变形控制方法进行探究,旨在为相关工作人员、技术人员提供借鉴与参考。     

矿用绞车变速箱输出轴结构性能的研究

变速箱输出轴的结构极容易出现结构变形、磨损等故障现象,严重时将会对绞车及井下作业安全构成重要威胁。因此,在分析矿用绞车工作原理的基础上,开展了输出轴结构性能的仿真分析研究,找到输出轴结构的薄弱部位,即以末端花键处最为薄弱,进而针对性地对输出轴进行优化改进设计,以提升输出轴的结构强度,保证绞车的作业安全性,也为后期开展输出轴的优化改进设计提供了重要参考。     

基于双离合变速器电控单元的Volcano CAN开发

Volcano 是集汽车电子网络设计、实现和测试于一体的完整工具链。它包括整车网络规划及优化设计工具VNA,网络节点(TCU等)实现工具VTP以及网络测试工具Tellus。本文着重介绍了基于TCU的VTP。     

探讨汽车变速箱电软轴手动换挡控制系统优化设计方法

在汽车行驶的过程中,特别是启动环节,换挡变速的流程对汽车行驶的安全稳定性至关重要。鉴于此种情形,本文提出了一种汽车变速箱电软轴手动换挡控制系统优化设计方法,能有效地保证汽车在行驶过程中变速箱换挡输出信号正确和快速响应,希望给汽车行驶带来不一样的体验。     

轻载装载机变速箱振动特性分析与试验

为了给装载机变速箱减振降噪提供依据,通过集中参数和有限元法相结合的方式对变速箱进行振动分析。综合考虑液力变矩器激励、齿轮系统内部激励等因素,建立装载机变速箱传动系统的弯-扭耦合动力学模型,求解得到各轴承的动态支反力;建立箱体有限元模型,进行模态分析,以轴承动态支反力为激励,在模态的基础上进行箱体谐响应分析,得到箱体在激励下的振动响应,选择箱体表面的振动测点,分析测点的振动加速度,找到并分析振动峰值及对应振型;最后进行变速箱振动试验,验证仿真的正确性。结果表明：传动系统的激励主要集中在输入和输出平行轴齿轮处,传动系统和箱体振动的峰值频率均和齿轮啮合频率相近,变速箱箱体振动较大的位置位于箱体的底部。试验与仿真对比,试验中存在和仿真相近的峰值频率,仿真和试验所得的振动加速度均方根误差值小于20%,验证了仿真的正确性。     

装载机变速箱齿轮的动态优化设计

本文将一对相互啮合的渐开线圆柱齿轮简化为一个双质块双弹簧振动模型。根据此模型，计算出齿轮副的等效啮合刚度，然后以振动最小为优化目标，对装载机变速箱的高速级斜齿轮传动进行动态优化设计，得到满足实际需要的最优化参数。