减少链传动机构摩擦的可能性

近年来,在设计内燃机链传动机构时,越来越关注减摩这一问题。对使用的材料作了精心挑选,并对所有链传动件采取了一些制造加工和结构设计方面的措施,现经Iwis发动机系统公司多次试验验证,它们可使二氧化碳的减排量达到2g／km。     

轿车柴油机用钢活塞

近几十年来,铝活塞已被成功应用于轿车柴油机。然而,不断升高的热负荷和机械负荷使得钢用作活塞材料更具吸引力。为满足负载能力和性能日益增长的需求,KS Kolbenschmidt公司为轿车柴油机开发了钢活塞。     

通过喷入压缩空气改善涡轮增压柴油机的扭矩特性

近年来,Knorr-Bremse制动器公司通过对汽车工业、商用车柴油机领域电控喷油（如共轨）,以及商用车制动装置领域高动态电控压缩空气元器件的开发整合,成功开发出一种主要基于量产元器件且达到初期开发状态的系统。该系统易于集成到进气管上,且能极大改善发动机及车辆的动态响应性和加速性能。     

Federal-Mogul公司的新一代Monosteel活塞

<正>美国Federal-Mogul公司于2010年底正式推出了其下一代Monosteel活塞,称为Magnum Monosteel活塞,相比于旧款Monosteel活塞,Magnum活塞的总质量最高可减少7%,同时还可减小摩擦,从而改善燃油经济性并降低排放。Magnum活     

本田公司新型紧凑运动型混合动力轿车的动力总成

介绍了1款专为2011年紧凑运动型混合动力轿车开发的动力总成。该款动力总成是基于发动机、变速器，以及集成电机辅助（IMA）系统等量产汽车零部件开发的，并通过IMA系统实现了驱动性能、燃油经济性与排放之间的良好折衷。混合动力设计的常规理念是利用电机的功率输出来补偿因发动机排量较小而导致的功率下降。针对该款动力总成的开发，采用了一种利用电机功率输出创造更佳驾驶感的新方法。与常规汽车截然不同，通过充分利用电机良好的响应与控制特性，该款动力总成实现了运动型轿车的驾驶感觉。     

轻度混合动力传动系统的未来

介绍一种创新型轻度混合动力传动结构,并阐述在传动系统上添加电机、引入自由飞轮机构所带来的变化。设计与仿真结果表明,传动系统上的混合动力元件能够增大基于发动机的12V 轻度混合动力系统的效率,特别是针对小型乘用车。此外,由于引入了自由飞轮机构,该结构又增加了一些能够匹配其成本的理想特性和功能,验证了其中的一些功能,实现更加宽广工况范围内的动力混合化     

用极高喷油压力提高高速直喷式柴油机升功率的潜力

发动机缩缸强化是提高发动机效率的最佳途径之一,但因发动机排量较小,需要较高的升功率。研究以法国石油研究所的轿车用单缸样机试验为基础。该发动机升功率极高,且能承受高的热和机械应力。利用喷油压力高达250MPa的共轨喷油试验设备,在全负荷和部分负荷工况下进行了试验。结果表明．在全负荷工况下,提高喷油压力的措施比增大喷孔直径的措施更能提高燃油流量。这主要是因为较小的喷孔直径改善了空气卷入效果。将提高发动机的热和机械负荷限值与先进的涡轮增压系统相结合,会更有利于提高喷油压力。将高的喷油压力与高的增压压力和高的缸内最高燃烧压力相结合,能够得到极高的升功率（85～90kW）和高的燃空当量比（0．9）。     

新型冷却系统对柴油机性能和排放特性的影响

汽车制造商和工程师一直致力于改进柴油机性能和降低排放的研究,使其能满足多种排放法规的要求。为此,通过使用一种由电子执行器控制的车用柴油机冷却系统,对诸如冷却液高温控制、快速升温和后冷却等新的冷却策略进行了研究。对1款2．7L高速直喷式柴油机的冷却系统进行了改造,并采用新欧洲行驶循环进行了柴油机试验。传统的水泵与柴油机断开,由无刷直流电动机对其实施电子控制。调节阀安装在位于柴油机与冷却组件之间的冷却液通道中。总之,这种改造既降低了燃油消耗率,又减少了总碳氢和一氧化碳等废气排放。尤其在低转速、低负荷运行条件下,通过控制冷却液的高温,这一效应相当可观。此外,通过水泵的独立运行,并利用阀控制冷却液流量,缩短了冷起动过程中的升温时间,从而降低了有害物排放和燃油消耗率。     

气缸盖衬垫强度的计算机模拟分析

为防止气缸盖衬垫在发动机运行过程中损坏,研究了多层钢板气缸盖衬垫的特性,包括对缸内压力的密封性和疲劳强度。柴油机缸内压力高且气缸盖螺栓轴向拉力大,使衬垫处于苛刻的环境中。发动机性能提高后,衬垫钢板会出现裂纹,必须采取相应的对策。平的中心钢板产生裂纹的原因尚未找到,先前也没有相关的评估方法。因此,采用三维非线性有限元计算方法分析裂纹产生的原因。首先进行静态加压台架试验,并测定气缸盖衬垫的应变量,以确定计算的有效性。然后采用相同的方法计算应变分布,重点是钢板的位置。结果表明,裂纹方向上产生的应变取决于各钢板的相对位置。最后,采用相当于实际发动机耐久性试验的模型进行了估算,得出很高的应变,研究表明,裂纹是由钢板位置间的空隙引起的。该计算方法表明,当中心钢板厚度可变时,增加其厚度对减小应变很有效。中心钢板厚度的优化可使衬垫在完成实际发动机耐久性试验后不出现裂纹。