基于UG的CAE技术在汽车冲压件生产工艺中的优化与应用

UG6.0的造型功能可以高效率地设计汽车冲压件,如果能进一步地采用UG6.0的新功能:一步可成形性分析,对设计的汽车冲压件进行进一步的分析,便可以设计出合理的工艺方案,达到节省材料、降低生产成本的目的,还可以对冲压成型质量进行预测,减少因为设计错误而造成的返修。     

基于Moldflow塑料薄壳制品翘曲变形分析

在分析翘曲变形理论基础上,用有限元法研究了冷却温度、收缩率、分子取向因素等对薄壳制品翘曲变形的影响,以复印机外壳为例,给出它的CAE分析步骤,研究塑件沿X、Y、Z方向的变形量,并给出相应的改进措施。研究表明:选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有不同程度的影响,优化工艺参数组合可使塑件翘曲变形量达到最小,从而提高塑件质量,优化模具结构。     

边信息嵌入的学术论文推荐算法研究

为了解决论文推荐领域中的数据稀疏性问题,研究人员通常会引入论文的辅助信息进行改进。然而,目前的研究大多集中于辅助信息的语义关联性,没有考虑到不同辅助信息对论文的重要性也不同。同时,在论文的网络表示领域中,随机游走的方法忽略了论文属性对论文引用关系的影响。针对这两个问题,提出了一种基于引文辅助信息嵌入的推荐方法（CERec）。首先提取论文的多种质量因素构成影响力数值,将其作为论文权重来构造影响力网络。然后将论文的影响力与引文信息结合,利用论文的多种辅助信息进行图嵌入。最后通过论文嵌入向量的余弦相似度得到推荐结果。离线实验结果表明,结合辅助信息的方法优于不结合辅助信息的方法,同时CERec相较于目前比较流行的向量表示推荐算法在召回率和NDCG上平均提高了5.054%和5.246%。     

卷积融合文本和异质信息网络的学术论文推荐算法

针对交互数据稀疏和推荐多样性问题,基于卷积协同过滤推荐框架提出卷积融合文本和异质信息网络的学术论文推荐算法（WN-APR）。首先学习不同语义下用户和论文的多样化特征,缓解数据稀疏问题;然后基于外积设计不同语义特征相互增强的方式融合它们,并使用三维卷积神经网络代替二维卷积神经网络充分挖掘不同特征对性能的影响;最后改进贝叶斯个性化排序损失函数增强推荐多样性。在CiteuLike-a、CiteuLike-t数据集上的实验结果表明,相比于基线模型,WN-APR在准确率和多样性的四个指标上都有所提升。     

HsCAE在复杂薄壁注塑件注射成型工艺中的应用

Hs CAE 7.5是华中科技大学推出的注射成形CAE系列软件的最新版本,用来模拟、分析、优化和验证塑料零件和模具设计。复杂薄壁注塑件注塑过程中容易出现诸如变形开裂、充填不足等注塑缺陷。针对数码相机机身注塑件在实际生产中废品率过高的问题,创建了单反相机机身的三维实体模型和模流分析模型并对工厂原始方案进行了CAE分析。在没有改变模具结构的情况下,通过改变模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间等注塑工艺参数解决了注塑中出现的变形开裂和充填不足等缺陷。研究表明:Hs CAE 7.5软件和正交实验法是提高复杂薄壁注塑件产品合格率的有力武器。     

数字智能式油位计的研制

本文中简要介绍了储油柜上数字智能式油位计的原理及其实现方式,包括传感器的选择和数据采集终端的研制等.并对新的数字智能式油位计进行了试验,给出了试验结果.     

复杂薄壁注塑件注射成型工艺CAE分析及参数优化

针对单反相机外壳在实际生产中废品率过高的问题,创建了单反相机外壳的三维实体模型和模流分析模型并对工厂原始方案进行了CAE分析。在没有改变模具结构的情况下,通过改变模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间等注塑工艺参数解决了注塑中出现的变形开裂和充填不足等缺陷。研究表明:CAD/CAE软件和正交实验法是提高复杂薄壁注塑件产品合格率的有力武器。     

高烈度地区中小学建筑隔震安全设计与施工

以高烈度地区某中小学建筑为研究对象,采用ETABS有限元软件中的反应谱法和时程分析法对隔震和非隔震结构进行分析,发现隔震支座能满足建筑的隔震安全及经济性要求.为保证支座施工质量和施工安全,可应用BIM技术对支座施工进行交底管控,施工中应确保下支墩施工质量及支座的定位精度.     

硬脂酸对碳酸钙表面改性的研究

采用硬脂酸对碳酸钙进行表面改性,研究了改性剂用量、改性温度和改性时间对改性效果的影响。测定了改性前后碳酸钙沉降体积、吸油值、活化度和黏度,并用红外光谱进行表征。实验结果表明硬脂酸可以改性碳酸钙,其改性较佳条件:硬脂酸用量为2.5%,改性温度85℃,改性时间50min。     

基于Moldflow的汽车仪表板大型塑件注塑模工艺优化

以大型汽车仪表板塑件为例,采用模流分析软件Moldflow分析了多浇口的最佳浇口位置。以翘曲变形量为主要分析指标建立了正交实验方案,通过分析比对获得了最佳的工艺组合。通过模拟分析,发现翘曲变形量过大和表面有熔接痕是主要缺陷。不均匀收缩、取向效应和冷却不均是导致翘曲变形量过大的主要原因。通过采用顺序阀浇口技术、优化相关注射成型工艺参数以及浇注系统和冷却系统的结构、尺寸,基本消除外观表面上的明显熔接痕,翘曲变形量满足企业生产需求,并最终获得了优化的工艺参数和模具结构。结果表明,采用Moldflow对大型塑件进行计算机辅助工程（CAE）分析可大幅提高塑件的成型质量,有效缩短产品的开发周期,节能减排,降低生产成本。