微波脱硝用于高加浓铀转型的研究

为了简化微波脱硝流程,硝酸铀酰在微波场中脱硝生成UO_3后进一步用微波加热,UO_3即发生相变生成单一形态的氧化物U_3O_8。相变时物料温升在2min内达200～300℃。通过输入功率可以控制相变温度。大约500℃时可得到U_3O_8,它不含残余的氮氧化物,其     

用凝胶—支撑沉淀法制备海水提铀微球金属氧化物

用凝胶一支撑沉淀法制备了TiO_2,TiO_2-Fe_2O_3,TiO_2-SiO_2三种金属氧化物微球。测定了它们的的物理特性。研究了在制备时不同的热处理温度对微球吸附海水中微量铀的容量和速度的影响研究表明微球对铀的吸附是由粒子扩散控制的。扩散系数随热处理温度增加而上升。计算出吸附反应的级数在1.9—3.6之间。     

微波脱硝用于高加浓铀转型的研究

为了简化微波脱硝流程，硝酸铀酰在微波场中脱硝生成ＵＯ＿３后进一步用微波加热，ＵＯ＿３即发生相变生成单一形态的氧化物Ｕ＿３Ｏ＿８。相变时物料温升在２ｍｉｎ内达２００－３００℃。通过输入功率可以控制相变温度。大约５００ｔ时可得到Ｕ＿３Ｏ＿８，它不含残余的氮氧化物，其比表面积＞３ｍ￣２／ｇ。微波场中用红外温度计及光纤温度计测量温度。针对设定的高加浓铀物料（９０ｇ（Ｕ）／１、４ｍｏｌ／ｌＨＮＯ＿３和每批操作１．２１），研究了批式脱硝操作的工作曲线及工艺条件，并提出了高加浓铀微波脱硝装置的设计资料。     

稀土沉淀条件及形态控制研究

稀土工业试验中心为生产荧光级氧化稀土产物研究了草酸沉淀中温度、酸度、浓度及草酸用量等对稀土回收率的影响，并试验了控制沉淀产物粒度的各种手段。测定了杂质Ｆｅ、Ｃａ、Ｎｉ、ｃｕ，Ｐｂ等在沉淀时的行为。杂质的含量尤其是Ｃａ的沾污得到了控制。改善了碳酸稀土沉淀的形态以便于过滤操作和产物贮存。热分析表明，如果提供足够的氧可以在较低的的烧温度下把草酸稀土转化为氧化物。     

包覆颗粒燃料芯核的制备

本文描述了高温气冷堆用的u0。燃料芯核的溶胶一凝胶法制造过程。它采用脲素络合硝酸铀酰制备胶体,用聚乙烯醇及四氢糠醇调节溶胶性质,通过振动喷嘴分散成滴在氨水柱中造粒。对溶胶喷射流均一造滴的条件进行了研究。     

模拟铯废物钛硅酸盐玻璃的化学稳定性研究

熔制了模拟铯废物钛硅酸盐玻璃，用IR研究了玻璃的结构，用产品一致性试验法（PCT）研究了玻璃的化学稳定性，结果表明，所选组成的配料可以在1100℃熔制得玻璃，样品的密度在3．2703．35g/cm^3之间，玻璃中Ti^4 可能以[TiO4]进入玻璃网络，玻璃的结构主要由[SiO4]和[TiO4]组成，产品一致性试验法（PC）实验的浸出液中主要有R＋离子，当配料中n(TiO2):n(SiO2)为0．40－0．35时，浸出液中各种离子的浓度均较低，表明玻璃具有较好的化学稳定性。     

模拟锶铯废物铁磷酸盐玻璃固化及化学稳定性

研究了铁磷酸盐玻璃固化我国高放废液全分离流程中产出的锶废物及铯废物，熔制了相应的固化体。用XRD，IR测试了固化体的微观结构，用产品一致性试验方法(PCT)研究固化体的化学稳定性。研究表明：在所选的废物包容量范围内可熔制得均质模拟废物铁磷酸盐玻璃固化体，玻璃的主要结构基团为P2O7^4-，均质玻璃固化体有较好的化学稳定性。     

稀土分离萃取设备的选择和应用

本文介绍了各类萃取设备的特性及其适用条件。讨论了不同萃取设备用于稀土分离的可行性及其对技术、经济指标带来的影响。选用振动柱作为还原萃取设备，产出了纯度＞９９．９９％的Ｅｕ２Ｏ３。选用离心萃取器，克服了环烷酸萃取体系粘度大不好分相，操作不稳定的缺点。由于离心萃取器中物料占有量比混合澄清槽小得多，大大降低了Ｐ（５０７）体系中萃取剂的用量，使稀土分离厂的投资大幅度降低。     

微波脱硝用于高加浓铀转型的研究(英文)

为了简化微波脱硝流程,硝酸铀酰在微波场中脱硝生成UO_3后进一步用微波加热,UO_3即发生相变生成单一形态的氧化物U_3O_8。相变时物料温升在2min内达200～300℃。通过输入功率可以控制相变温度。大约500℃时可得到U_3O_8,它不含残余的氮氧化物,其比表面积大于3m~2/g。用红外温度计及光纤温度计测量微波场中温度。针对设定的高加浓铀物料(90g(U)/L,4mol/LHNO_3和每批操作1.2L),研究了批式脱硝操作的工作曲线及工艺条件。     

模拟铯废物玻璃固化体组成对浸出性能的影响

按正交试验设计方法设计了熔制模拟铯废物钛硅酸盐玻璃固化体的配料组成 ,制备了相应的固化体样品。按静态浸出试验方法 (MCC- 1)对样品进行了浸出试验 ,条件为去离子水、90℃、7d、样品表面积与去离子水体积之比为 10 m-1。用电感耦合等离子体原子发射光谱 (ICP- AES)和原子吸收 (AAS)测定浸出液中各种离子的浓度。结果表明 ,固化体浸出液中主要含 Na+和 Si4+ ,其次是 Cs+。固化体中Zr O2 组分对浸出性能影响最大 ,其次是 Ti O2 / Si O2 (摩尔比 )。配料中 Zr O2 的摩尔分数选择在 1.5 %～4 .5 %之间、Ti O2 / Si O2 的摩尔比在 0 .4 0左右时 ,有利于减少 Cs+ 及 Na+ 、Si4+ 的浸出