基于IMCT理论的CaO-SiO2-MgO-Al2O3-Na2O渣系的脱硫热力学模型

 为了精确表征含Na2O渣系的脱硫能力，改善脱硫效果，基于熔渣离子与分子共存理论（IMCT）建立了CaO-SiO2-MgO-Al2O3-Na2O渣系结构单元的作用浓度计算模型和1 753 K时该渣系的脱硫热力学模型。并对渣系的总硫分配比及各自硫分配比的影响因素进行了讨论分析。理论结果表明，除LS， MgS外，随着Al2O3质量分数的增加，该渣系的脱硫能力明显下降，而MgO和Na2O质量分数的增加，对提高渣系的脱硫能力具有明显的促进作用。此外，少量的Na2O即可表现出很强的脱硫效果，这为含有Na2O的冶金二次资源在铁水脱硫过程中的应用以及铁水脱硫渣系的优化提供了必要的理论依据。     

轧制工艺对Nb微合金H型钢性能的影响

采用透射电镜、电解法对铌（Nb）微合金H型钢析出相进行分析,利用显微镜研究加热温度对奥氏体晶粒度的影响,以及通过轧制试验研究未再结晶区压下率和终轧温度对试验钢性能的影响,制定出微合金H型钢控轧工艺。该工艺应用于微合金H型钢工业生产,其实际晶粒度11级,屈服强度为400~420 MPa,-20℃横向夏比冲击功大于45 J,产品性能满足日标H型钢要求。     

纱线残余扭矩对纬平针织物线圈歪斜的影响

分析纱线残余扭矩的产生原因和影响因素,即纤维性能、纤维种类和纱线结构等,指出纬平针织物线圈歪斜的最主要原因是所使用纱线的残余扭矩现象。简要阐述目前常用的减少纱线残余扭矩的方法,即定形处理法和物理平衡法,但是这两种方法都存在一定的缺陷,如污染环境、生产成本高等问题。针对这种不足,重点给出两种用于改善织物线圈歪斜现象的新型纱线,即扭妥纱和少毛羽低扭矩纱,这两种纱线能够减少污染,提高产量,并且达到产品指标要求。     

降低帘线钢脱碳层厚度的技术研究

针对生产帘线钢产品时出现的脱碳层厚度超标情况,通过热工测试实验,对加热炉加热过程中影响脱碳层厚度的因素进行分析,提出降低脱碳层厚度的应对措施并对空燃比进行调试,最终将大型厂帘线钢的脱碳层厚度控制在1.2%D以内。     

高级别管线钢的显微组织研究

采用常规力学性能测试手段和显微分析技术(OM、SEM)对以TMCP工艺为基础的高强度管线钢的强韧特性和组织结构进行研究。结果表明:该管线钢的金相组织以板条贝氏体和针状铁素体为主,单个小板条长2~5μm,宽0.2~0.5μm;若干小板条紧密结合在一起组成一组板条束,尺寸为2~5μm;不同位置组织的微观特征不同,细小的组织是其优良综合性能的微观保证。     

帘线钢SWRH82A铸坯加热过程中钛夹杂的固溶

根据热力学和动力学理论,研究了过共析帘线钢SWRH82A铸坯中钛夹杂固溶的条件.研究表明:(1)当SWRH82A铸坯加热温度达到1 347 K时,奥氏体中TiN具备固溶的热力学条件;(2)当加热温度达到1 360 K时,Ti(C,N)夹杂将开始溶解;(3)在1 423~1 523 K的加热升温阶段,由于钛夹杂的分解并向奥氏体中扩散固溶,使得小颗粒钛夹杂逐渐消失,大颗粒钛夹杂尺寸变小;在铸坯高温加热后的冷却降温过程中,固溶在奥氏体深处的Ti和N会重新结合析出TiN夹杂,但缺少继续长大的动力学条件;固溶在残余钛夹杂周边奥氏体中的Ti和N会以残余钛夹杂为核心不断析出长大.     

帘线钢中钛夹杂的控制

为了控制帘线钢中的钛夹杂,要同时降低钢水中的w(Ti)及w(N)。通过采用低钛合金、优化转炉出钢工艺、控制转炉下渣量等措施控制钢水中的w(Ti);采用低氮增碳剂,优化全工序降氮操作等措施降低钢水中的w(N)。实践表明:当钢中w(Ti)控制在不大于0.000 4%,w(N)控制在不大于0.004%时,能显著降低甚至杜绝钛夹杂的析出。     

高强度帘线钢中氮化钛夹杂的固溶行为分析

为了提高帘线钢盘条的质量,实现轧制过程高强度帘线钢中大颗粒氮化钛夹杂的有效控制,通过试验钢中氮化钛夹杂的固溶试验研究,探讨了高强度帘线钢在加热过程中氮化钛夹杂的固溶行为和影响机制。结果表明,氮化钛夹杂在加热升温阶段存在较为明显的固溶行为,且固溶效果与加热温度和保温时间密切相关。通过适当提高轧钢加热炉温度和延长保温时间以及随后的快速冷却,可以对高强度帘线钢中大颗粒氮化钛夹杂的尺寸和数量进行有效控制。     

缆索用镀锌钢丝缠绕断裂分析

采用金相检验、扫描电镜观察以及化学成分分析等方法,对镀锌钢丝缠绕断裂试样进行全面检验。结果表明:钢丝表面擦伤是导致缠绕断裂的主要原因;同时,本文梳理造成表面伤损的各因素,进而提出了改进措施。     

65号线材拉拔断裂原因分析

采用金相检验和扫描电镜观察相结合的方法,研究65号钢在拉拔中出现断裂的原因,通过对断裂样品分析,得出引起拉拔断裂是由钢中脆性夹杂物的聚集、成分偏析和铸坯表面缺陷造成的。结合工艺分析,提出改进高碳钢质量的措施。