DZ125L合金后挡块机械加工裂纹成因分析

采用DZ125L合金制备某型航空发动机后挡块时,发现经机械加工后工件大批量产生磨削裂纹缺陷。通过化学成分分析、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)等方法,对裂纹的形成原因进行了研究。分析其主要原因是由于合金在真空浇铸过程中,合金熔炼真空度过低,或者型壳放置过久内部型面剥落,导致合金中存在大量Al2O3夹杂物所引起的。采用新的型壳并在真空度高于1×10-1条件下浇铸即可避免此类缺陷产生。     

DZ125合金涡轮叶片表面点状缺陷分析

利用扫描电镜(SEM)及其附带的X射线能谱仪分析了DZ125合金叶片表面"墨点"缺陷分布区域和类型,发现夹杂物主要分布在叶背上,且缺陷由三种类型的氧化物构成:第一种为HfO_2,第二种为Al_2O_3,第三种为SiO_2。产生墨点缺陷的原因有二:一是DZ125合金中含有的活泼元素Hf在高温下与型壳材料发生反应;二是型砂中碱金属氧化物超标。     

苏联РБМК型石墨沸水堆核电站发展概况

苏联的石墨慢化沸腾轻水冷却大功率动力堆有许多优点。据报道,苏联目前正在建造和今后将要建造石墨沸水堆和压水堆两种堆型核电站。他们发展核电的技术路线是在建造电功率为100万千瓦压水堆核电站的同时,优先发展大功率石墨沸水堆(单堆电功率分别为100、150、200、240万千瓦)核电站。本文对苏联 РБМК 型石墨沸水堆核电站的发展概况作简要介绍。     

凝胶注模空心叶片氧化铝基陶瓷铸型的中温强度

使用聚酰亚胺和磷酸铝作为黏结剂,基于三点抗弯强度测试、热重-差热分析、X射线衍射和扫描电镜分析,研究含黏结剂标准试样的抗弯强度、热失重行为、预烧后的物相变化以及显微结构。结果表明:500℃之前,聚酰亚胺通过熔融交联对氧化铝等陶瓷颗粒产生黏结作用,坯体300℃强度由3MPa提高到5MPa以上;升温至约500℃(升温速率为30℃/h),聚酰亚胺基本烧失,对氧化铝基陶瓷铸型增强作用消失。三种磷酸铝(正磷酸铝、偏磷酸铝、磷酸二氢铝)可分别将坯体500℃的"零强度"提高至0.2,0.2MPa和0.8MPa。通过浸渍磷酸二氢铝,成功制备无断芯和偏芯缺陷的空心涡轮叶片一体式陶瓷铸型。     

空心涡轮叶片氧化铝基陶瓷铸型的凝胶注模成型行为

在基于光固化成型技术的空心涡轮叶片一体化陶瓷铸型制造方法中,凝胶注模是关键环节,而陶瓷浆料的多相流特性对其充型性的影响一直是研究难题.论文以叶片的排气边结构作为充型模拟研究对象,采用Fluent软件模拟了浇注位置、浇注速度和陶瓷浆料粘度对充型质量的影响.结果表明:排气边结构受浇注位置、浇注速度和陶瓷浆料粘度的影响均较大.制备粘度较低的陶瓷浆料,在型壳部位进行浇注,使浇注位置远离排气边,并且以较低的浇注速度进行充型,可提高陶瓷铸型细小结构的充型质量.截取排气边结构进行了充型实验,从型壳处缓慢浇注,充型结果与模拟结论相符,浆料粘度对充型质量影响较大.     

碳/碳复合材料作为发热体构件的电性能研究

碳/碳复合材料作为发热元件在真空熔炼设备上得到显著的应用。本文利用ALD真空冶炼设备对不同密度碳/碳复合材料发热体的电阻进行了测定。研究发现,碳/碳复合材料发热体自身电阻随着温度的增加而显著降低;其电阻与自身密度有着紧密关系,相同外型和尺寸的发热体,密度越高电阻越低。     

一种解决陶瓷型芯开裂的方法

介绍一种解决复杂陶瓷型芯开裂的工艺方法,对于结构复杂、厚薄悬殊、存在细长形状的陶瓷型芯,在压制成型和烧结过程中极易出现开裂,运用常规的裂纹解决方法效果不明显.通过在陶瓷型芯预埋芯骨的方法,能显著提高陶瓷型芯的压制和烧结合格率,进而提高熔模精密铸件的合格率.     

苏联压水堆核电站燃料组件的科研与生产概况

本文介绍苏联压水堆核电站燃料组件及其结构材料的科研、生产概况.苏联 BBэP-1000压水堆燃料组件采用带有中心孔的二氧化铀陶瓷芯块、Zr+1%Nb 合金包壳,每个组件装有312根燃料棒、18个导向管和16层不锈钢定位格架,燃料棒呈六角形排列。这种堆有较高的堆芯平均功率密度和燃料比功率,并已有10座堆在运行发电,1987年其平均负荷因子为65.7%。由此可见,该燃料组件有较高的安全性和可靠性。     

大数据分析应用下的台区线损综合治理排查模型研究

本文采用大数据分析技术,针对违约窃电行为、表计电量采集数据频繁缺失等原因导致的四类线损进行分析挖掘,构建了台区线损综合治理排查模型。应用层次聚类分析法对四类线损问题关键变量进行识别。将该模型部署于移动作业应用平台,实现对线损疑似问题的现场核查,完成线损治理工作的闭环管理。     

DZ125L合金叶片表面夹杂物研究

利用扫描电镜(SEM)及其附带的X射线能谱仪分析了DZ125L合金叶片表面夹杂物的分布区域和类型,发现夹杂物主要分布在叶背上,且存在两种类型的表面夹杂物:第一种为Al_2O_3和SiO_2的混合物,第二种为Al_2O_3。第一种夹杂物可能是由合金溶液和型壳材料的界面反应直接造成的化学粘砂。第二种夹杂物可能是由合金溶液和型壳材料的界面反应间接造成的物理粘砂。抑制合金溶液与型壳材料的反应是减少叶片表面夹杂物的关键。