300kA预焙铝电解槽中修的可行性探讨

通过对300kA电解槽停槽后的炉底状况分析,表明大型预焙槽具备中修和二次启动的可行性。同时提出大型预焙电解槽具备中修的要求,为大型电解槽进一步延长槽寿命提供了新思路。     

电子数据分析矿用提升机能量再生效率与谐波

以现代电力电子技术和计算机控制技术为基础,结合工业现场实际应用,利用数字信号处理器DSP控制模块把矿用提升机设备的机械能、势能转化为电能并回馈电网,采用电子数据分析矿用提升机能量再生回馈效率与谐波系数,保证3个周期内系统调整输出交流电压波形参数。     

焦炉煤气氧含量现场监测设备安全与节能设计

文章利用基于单片机智能控制与无线电数据远传技术以及相关软件程控技术完成对焦炉煤气现场监测设备防保安全与节能设计,从而达到氧气监测防爆与节能双效功能。测试结果表明,该系统完全达到防爆要求并具备很可观的节能效益。     

降低氟化铝在铝电解生产过程中消耗的探讨

通过对氟化铝在铝电解生产过程中消耗原理的分析,指出了影响氟化铝消耗的各种因素,并结合生产实际提出了降低氟化铝消耗的具体措施.在某电解厂的部分未列电解槽中,改进之后氟化铝的单耗平均降低了3kg-5kg.     

石墨化阴极炭块的性能及在大型铝电解槽上的应用

介绍了我国自行研制开发的石墨化阴极炭块的技术指标及在300kA铝电解槽上进行的工业试验。试验表明：石墨化阴极可以降低炉底阴极压降90mV，提高电流效率1．5％以上，900天左右可收回所增加的大修成本，是大型铝电解槽筑炉内衬材料今后发展的主要方向。     

开槽阳极在铝电解槽上的应用与研究

本文通过对开槽阳极在大型预焙铝电解上的应用,证明了使用开槽阳极可以有效的降低阳极过电压,减少阳极效应发生,提高电流效率,从而起到节省电能的作用。     

铝电解节能技术现状与思考

就国内主要推行的无效应技术、低电压技术、新型阴极、新型结构槽、阻流块技术等节能技术进行了综合分析和评价,并对未来铝电解的节能路线进行了思考。     

特厚煤层分区切片式自动放顶煤工艺N+1模式

基于串草圪旦煤矿特厚煤层的地质赋存条件，为实现综放工作面高效率自动放煤，提出特厚煤层整体移架分区切片式自动放顶煤工艺N+1模式；采用数值模拟PFC2D软件分析了放煤顺序、放煤步距、放煤轮次对顶煤放出和混入矸石的影响，分析了液压支架系统对自动放煤的影响。研究结果表明：特厚煤层中上行顺序放煤量高于下行顺序放煤量；一刀一放回采率比两刀一放回采率高3.63%，多轮顺序放煤可比单轮顺序放煤提高回采率1.81%～3.92%；液压系统的滤芯堵塞是时序控制下自动放煤效果的限制性因素，采用人工干预和强约束控制可以实现时序控制的自动放顶煤技术。     

覆盖料粒度对其物理性能及保温效果的影响

本文考察了5组粒度组成覆盖料的主要物理性能和在电解槽上使用效果,研究结果表明,随着覆盖料粒度减小,松装密度先从1.56 g/cm~3增大至1.62 g/cm~3后减小到1.52 g/cm~3;覆盖料的安息角从41.2°降低到38.3°;覆盖料工作温度下导热系数总体上降低,导热系数从1.21 W/m·K降低至0.91 W/m·K后降低趋势变缓。现场采用5种覆盖料上槽实验时,随着阳极覆盖料粒度减小,覆盖料上表面散热量减少,当覆盖料粒度降低到一定程度后,阳极上表面散热降低至22～23 mV,继续降低覆盖料粒度,保温效果改善不明显。通过研究,获得一种粒度组成适宜的覆盖料,这种覆盖料的粒度组成是:0.25 mm部分29.85%,0.25～2 mm部分30.29%,2～8 mm部分29.65%,8 mm部分10.21%。     

建模分析扭矩判定矿井提升机主轴弯曲变形

提升机主轴的设计应原则上保证承受工作过程中的外载荷而不发生残余变形和过量的弹性变形,所以分析出在实际工作过程中的承载状况—不合理承载或超载,可以及早预知提升机主轴的弯曲变形进而防止提前引起主轴断裂。利用实体建模分析扭矩的方法来分析判定矿井提升机主轴弯曲与变形的主要原因。