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检测分析了加改质剂(/%:38~43Al,20~30Al2O3,27~31CaO,≤6SiO2,≤6MgO)改质210 t钢包顶渣前后超低碳钢(≤0.01%C)连铸坯中的夹杂物数量和尺寸分布,通过热力学分析,研究了改质剂对钢渣间氧平衡以及连铸坯中夹杂物的影响。结果表明,钢包顶渣改质前的精炼渣样成分为(/%)25.55~39.68CaO,8.51~15.14SiO2,6.34~27.09MgO,5.92~6.54Al2O3,17.32~22.24FeO,3.86~7.35MnO,改质后渣样成分为(/%)34.36~40.43CaO,7.69~11.47SiO2,6.42~7.31MgO,8.31~25.54Al2O3,11.94~20.78FeO,2.17~2.63MnO;采用钢包顶渣改质处理,实际渣中a(FeO)小于与钢液中氧相平衡的a(FeO),引起了钢液中的氧通过渣金界面向渣中扩散,从而降低了钢液中氧活度,显著改善钢液的洁净度和降低连铸坯中的夹杂物数量和尺寸,水口结瘤得到明显改善;同时,虽然渣中的a(FeO)下降较小,但钢液中氧活度得到了明显降低。 相似文献
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分析和确定了RH精炼的初始碳含量、提升气体流量和转炉终点氧含量,并进行生产实践。结果表明,RH进站初始碳含量应控制在250×10-6~400×10-6,转炉出钢时终点氧含量应控制在250×10-6~400×10-6。实际生产数据统计表明,在PH处理初期(0~3 min),各炉次脱碳速率最大值可达到98×10-6/min,在脱碳终点时,碳含量在12×10-6左右。 相似文献
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本文介绍了KR脱硫工艺知识和脱硫关键设备的一些计算,了解装备设备的性能来指导工艺生产的稳顺和工艺优化。对工艺及设备性能的掌握和了解程度,直接关系到技术和操作人员对现场生产的处理能力。 相似文献
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通过对涟钢210 t转炉厂Q235B冶炼过程中转炉严重回硫及成品硫控制过低等不合理现象进行研究与分析,提出了短流程工艺路线:"铁水→混铁炉→(选择性)KR→BOF→吹氩站→CC"。生产实践表明,短流程工艺条件下Q235B冶炼过程[S]含量控制及成品质量均满足要求,相对原工艺成本降低13.54元/t。 相似文献
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涟钢两台板连铸机从2009年9月投产以来,在生产高强度包晶钢(碳含量为0.08%~0.16%)过程中时常存在一些问题,主要体现在铸坯容易形成表面纵裂纹。通过对纵裂纹进行显微组织和夹杂物分析,提出解决纵裂纹的措施:对结晶器保护渣、结晶器锥度及冷却制度等进行优化,板坯表面纵裂纹问题得到控制,板坯质量取得显著效果。 相似文献
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针对210 t BOF- RH- CC工艺生产的无取向硅钢W800,采用氧氮分析仪、扫描电镜、图像分析、大样电解的手段,研究W800生产工艺过程中钢水洁净度的变化及钢中夹杂物数量、尺寸、类型的演变规律。研究表明:钢中w(T[O])总体上逐渐降低,w([N])逐渐增加;钢中夹杂物尺寸大部分集中在0~3 μm,在冶炼过程中夹杂物的数量不断减少;RH精炼过程中钢中夹杂物为Al2O3和少量MgO- Al2O3夹杂;中间包中MgO- Al2O3夹杂数量增加,单独Al2O3夹杂减少;铸坯中的夹杂物主要为AlN、Al2O3和MnS,尺寸在10 μm以下,没有发现单独的Al2O3,铸坯中大型夹杂物主要为脱氧产物、卷入的炉渣与炉衬反应形成的Al2O3- SiO2、CaO- Al2O3- SiO2、CaO- MgO- Al2O3复合夹杂。 相似文献
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基于IF钢(/%:≤0.0025C,≤0.005Si,0.01~0.12Mn,≤0.020P,≤0.010S,0.02~0.04Als,0.03~0.05Ti)冶炼过程工艺数据的统计,分析了Ar站钢水氧含量和RH脱碳期加铝量对钢中T[O]的影响,以及合金加入时机,顶渣改质处理和连铸保护浇铸对钢水洁净度的影响。研究结果表明,适当提高转炉终点氧含量和温度、延长加铝和钛铁之间的时间间隔、顶渣改质处理、连铸保护浇铸等方法可有效提高钢水洁净度。生产结果得出,通过RH进站钢水温度平均提高2.4℃,通过控制转炉下渣量,使顶渣厚度由≥80 mm降至60~75 mm,使RH脱碳过程加铝炉次由原36%降至3%,通过顶渣改质,使(FeO+MnO)由原22%降至17%,连浇炉数由8炉提高到10炉,连铸中间包T[O]由37.4×10-6降低至21.6×10-6,钢水洁净度得到了显著提高。 相似文献