基于铸机扇形段的连铸板坯热装预处理工艺设备开发

连铸板坯的热装热送作为钢-轧界面重要技术,在绿色减碳、提高成材率和缩短生产周期方面起关键作用。微合金钢连铸板坯热装温度及比例持续提高的限制性环节是钢板表面的红送裂纹缺陷,针对此问题首钢自主设计开发了基于铸机扇形段的板坯热装预处理的工艺、设备及控制系统整套技术,实现了高温铸坯表面组织细化及强韧化,消除了高温热装轧材表面的“红送裂纹”缺陷问题,解决了快冷条件下高温铸坯弯曲变形、冷却均匀性等难题,最大限度保留了高温铸坯内部温度,提高整体热装温度。相比同类技术具有更好的经济性及可复制性。     

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

 近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_s=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。     

板坯连铸机辊列计算机辅助设计

在分析了板坯连铸机辊列设计及校核理论模型的基础上,开发了板坯连铸机辊列设计软件。输入基本的设计参数后,即可进行铸机辊列的设计与校核计算,得到辊列布置的尺寸参数。相同设计条件下,通过此软件设计的结果与实际生产中的铸机辊列布置相比较,设计结果与实际铸机辊列布置基本一致,各项校核指标均达到要求,鼓肚变形量甚至优于实际铸机,能够满足实际应用的需要。     

连铸浇注区域除尘实施方法的分析探讨

随着钢铁行业超低排放要求的落实,连铸浇注区域实施除尘正逐渐成为连铸机的必备配置。在增加除尘设施时,如何将新增设备对现有工艺操作的影响降至最低,同时又对浇注设备及平台结构改造最少,是实施浇注区除尘成功的关键所在。对目前国内连铸浇注区域除尘实施的3种典型方式进行了介绍,并结合作者的设计实践,对每种除尘方式的集尘罩结构特点、对工艺操作及设备的影响、平台改造量等方面进行了分析比较,为连铸浇注区除尘实施方式的选择提供了参考。     

某医院综合楼建筑设计分析

从总体布局、平面设计、空间设计、建筑立面设计等方面分析了某医院综合楼的设计特点,阐述了根据城市空间、场地、使用要求、功能关系、技术设计等实际条件进行设计的思维过程。     

铁水在线连续脱硫处理工艺技术开发与研究

承德钢厂欲建国内第一套铁水沟内进行镁剂脱硫的设施，需要对工艺和主体设备进行设计的技术开发，结合工程设计情况，提出了开发在线脱硫新工艺的意义和技术开发的重点；对工艺流程及其比较进行了细致的描述；说明了投产后需解决的技术问题及途径；最后对铁水在线脱硫扒渣工艺流程应用前景进行了预测。     

迁钢炼钢厂一期工程210t转炉设计

介绍了迁钢炼钢厂一期工程210t转炉的结构特点及结构优势、集成和创新的先进技术，重点说明了自行设计的大型转炉的技术创新和设计优化。     

首钢第二炼钢厂2号210tLF钢包精炼炉自主集成和设计优化

概述了首钢第二炼钢厂2号210tLF钢包精炼炉自主集成的技术难点、采用的新工艺和新技术以及设计优化，并将其投产后的生产实践效果与引进的1号LF炉做了比较。     

基于精准设计的棒线材产能配置模型

从精准设计的角度出发,依据产品大纲,建立了棒线材生产流程的转炉-连铸-热轧产能匹配多目标数学模型,以工序间的实际产能与目标产能差距小且各工序的平均有效作业率高为优化目标。通过改进的分层序列法对模型进行求解,并对其进行产能核算,以求得合理的结果。基于某新建钢铁厂的产品大纲,利用此模型对该厂的棒线材生产流程转炉—热轧区段的产能匹配进行了研究,并给出了优化的设计方案。