微波烧结法制备含钪扩散阴极及其发射性能研究

采用溶胶凝胶结合氢还原法制备出Sc均匀掺杂的钨粉,随后采用微波烧结法成功制备出浸渍型含钪扩散阴极。对Sc掺杂钨粉特性、Sc掺杂钨海绵基体微观结构、阴极发射性能和阴极表面活性物质分布进行了分析,结果显示:Sc以Sc2O3的形态均匀分布于平均粒径1μm的钨粉中,海绵体骨架主要由大小均匀的亚微米级准球形颗粒构成,表面孔结构良好,孔分布均匀,平均孔径在0.46μm左右,Sc_2O_3均匀分布于基体之中。电子发射测试结果表明,该阴极950℃b时脉冲偏离点电流密度Jdiv为137.59 A/cm~2,发射斜率1.431。激活后的阴极表面Ba:Sc:O的原子比例为1.8:1:2.2,同时阴极表面存在大量的纳米粒子,对阴极发射有促进作用。     

一种基于最佳权系数的DOA估计方法

提出了一种基于最佳权系数进行DOA估计的方法,构造了一种空间谱函数。利用对该空间谱谱峰进行搜索的方法代替了高次方程的求解,有效地避免了高次方程的求解过程中出现的“虚解”问题。该方法计算量小,易于实现。仿真结果表明,该方法是有效的。     

塔吊力矩监测记录黑匣子及数据管理软件的研制

研究了国内外的大型起重机的安全监测系统,设计了一种用作塔吊安全监测及其记录的塔吊黑匣子.设计包括塔吊黑匣子防碰撞结构设计、力矩传感器信号处理电路设计、塔吊黑匣子硬件电路设计、塔吊黑匣子软件系统设计,完成系统功能、塔吊力矩监测记录黑匣子及管理数据软件.     

热处理工艺对钼金属板材组织和性能影响的研究进展

金属钼是一种硬而坚韧的难熔金属,熔点高达2620℃,具有良好的耐腐蚀、抗蠕变和抗热震性,被广泛应用于航空航天、核工业及电子产业.钼及钼合金常通过粉末冶金制备,避免传统工艺制备工序复杂的同时保证了钼及钼合金的成分及成品质量.其体心立方结构和塑脆转变温度高,严重影响了钼和钼合金的成型加工性能及由资源向钼成品转化的经济效益.成型加工中常使用锻造和轧制手段进行变形,但是会造成严重的加工硬化.热处理工艺能简单有效地改善钼金属在加工过程中的残余应力、加工硬化等不利影响,提升产品的质量与性能.钼合金变形过程中,单向轧制时会产生{111}织构,在较高的变形量下,织构发生偏转,转至{112}<110>;交叉轧制时趋向{100}织构.轧制变形量为40％～90％,1200℃退火处理后钼合金板材均会完成再结晶,当温度升至1250℃以上时晶粒变得粗大,无论是单向轧制织构还是再结晶期间织构转化时<110>织构均会存在.加热速率较快(>100 K/min)的情况下,钼合金的晶粒尺寸更细小.钼中掺入Ti、Zr、La等元素,会在亚晶界或晶界处形成碳化物或氧化物,改变微观组织,提升了再结晶温度,热处理后断裂方式从脆性断裂转变为韧性解理断裂,提升了钼合金的综合力学性能.本文综述了纯钼和钼合金板材的变形量、热处理工艺参数对其组织和性能影响的研究,对简化、有效生产高质量的钼板材过程给予理论指导,同时削减热处理能耗,有助于发展绿色热处理技术,并对未来钼板材热处理研究方向提出了展望.     

一种带自适应电荷泵的超低功耗NMOS LDO

设计了一种带自适应电荷泵的超低功耗快速瞬态响应NMOS LDO,电路主要包含误差放大器、缓冲器、功率级、动态零点模块以及自适应电荷泵模块。该自适应电荷泵能够根据负载电流的大小调节工作频率,在兼顾大负载条件下功率管栅极需求的同时,保证了轻载下超低功耗的需求。同时为了满足电路中快速瞬态响应的需要,加入了动态电流电路。电路基于0.18μm BCD工艺设计,其工作电压范围为2.5～3.6 V,输出电压为1.2 V,负载范围为10μA～20 mA,工作的温度范围为-40～125℃。仿真结果显示,所设计的LDO供电电压调整率可达到1.123 mV/V,重载跳轻载时的恢复时间和轻载跳重载时的恢复时间分别为260μs和5μs,而静态电流最小仅为0.291μA。     

提高两类不同折射率粒子的俘获效应

通过调节双环型涡旋偏振光的截断参数,可分别得到中心强度较大且变化梯度大的三维亮斑和面积较小而且被均匀分布的亮场包围的三维暗斑.利用亮斑俘获折射率较大的瑞利粒子,使得俘获系数提高,达到717;利用暗斑俘获折射率较小的粒子,俘获系数也明显提高,为1 150.     

酶法脱胶在大豆油脱胶中的应用

研究了PLA1酶法脱胶的影响因素,确定了实验室小试条件下PLA1酶法脱胶最佳工艺参数;并采用PLA1、PLC单酶脱胶以及PLC耦联PLA1双酶脱胶3种脱胶方式在不同批次大豆毛油上进行了小试验证。结果表明：PLA1酶法脱胶最佳工艺条件为酶添加量20 mg/kg、水添加量3%、搅拌速度500 r/min、反应温度55 ℃、反应时间2 h,在此条件下大豆毛油含磷量降至10 mg/kg以内;相对于水化脱胶,PLA1单酶脱胶得油率提升0.74~0.91个百分点,PLC单酶脱胶得油率提升0.70~0.84个百分点,双酶脱胶得油率提升1.34~1.89个百分点。经中试生产验证,PLA1和PLC单酶脱胶与水化脱胶相比得油率分别提升0.63个百分点和0.91个百分点。     

微波烧结锇的工艺研究及动力学分析

采用微波烧结技术制备锇（Os）烧结体,研究了生坯压制压强和微波烧结主要工艺参数（升温速率、烧结温度和保温时间）对Os烧结体组织结构和相对密度的影响规律,分析了微波烧结致密化的机理。结果表明,1350 ℃微波烧结后Os平均晶粒尺寸约0.22 μm,与粉体颗粒尺寸差别不大;随着烧结温度增加到1500 ℃,晶粒尺寸长大到0.76 μm。1500 ℃烧结时,延长保温时间,Os烧结体的相对密度先快速增加,后缓慢增加。1500 ℃微波烧结60 min后,Os烧结体相对密度为94.3%,平均粒径小于1 μm。烧结动力学分析表明,Os的致密化过程是体积扩散和晶界扩散共同作用的结果,随着烧结温度的升高,扩散机制从晶界扩散逐渐向体积扩散转变。     

酶法脱胶耦联化学精炼技术的研究

以4批大豆毛油为原料,分别采用PLA1、PLC及3G 3种磷脂酶和传统水化法进行脱胶,后续采用化学精炼法制备一级大豆油,并对一级大豆油质量、总体油脂得率和经济收益等影响进行系统评价。结果表明,在一级大豆油质量方面,3种磷脂酶脱胶与传统水化脱胶耦联化学精炼技术制备的一级大豆油,在常规理化指标、营养伴随物、风险因子等方面无显著性差异。在油脂得率方面,上述3种磷脂酶脱胶较传统水化脱胶均有显著性提升,分别可以提升0.85 %、1.20 %、1.28 %;同时,油胶出率及油胶含油均相应减少。在经济收益方面,酶法脱胶耦联化学精炼技术较水化脱胶耦联化学精炼技术经济收益更高,其中采用PLA1酶脱胶经济收益可以增加37.38元/吨,采用PLC脱胶可以增加68.89元/吨,采用3G脱胶可增加76.50元/吨。     

玉米油和大豆油回色关键因素及控制措施研究

近百年来,国内外针对油脂回色进行了长期深入的研究,但食用油产品的回色现象还是时有发生,影响回色的关键因素尚无定论,效果显著且能应用于工业化生产的控制技术仍需深入研究。本文通过研究玉米油和大豆油的回色程度和生育酚损失量及油脂氧化指标,发现脱臭油的全氧化值决定了成品油的回色程度。合适的脱臭条件能尽量去除小分子氧化产物,降低成品油的全氧化值,回色程度可由3.1降至1.6,保证了产品色泽稳定性;储存期间,抑制回色的关键就是控制氧化,对成品油采取合理的抗氧化措施可降低81.8%的回色程度,也是抑制油脂回色的有效举措。这为企业解决玉米油和大豆油回色问题提供了一定的支持。