α-AlH_3对HMX基炸药爆轰参数的影响

为了研究α-AlH_3对混合炸药爆轰性能的影响,设计了不同配比含α-AlH_3和铝粉系列炸药配方。采用直接法制备炸药造型粉,用模压法制备测试用药柱,分别进行了爆热和爆速测试。研究结果表明:HMX基含α-AlH_3炸药爆热随着α-AlH_3含量的增加而增加,与含铝炸药爆热的变化趋势一致,其爆热值与同质量分数含铝炸药相当;HMX基含α-AlH_3炸药爆速随α-AlH_3含量增加呈下降趋势,相对密度相同时同质量分数含α-AlH_3炸药的爆速低于含铝炸药。     

推进剂药粒水平振动干燥实验

介绍了一种推进剂药粒水平振动连续干燥方法。经过大量的工艺实验,通过调节螺旋加料量、水平振动干燥器振动振幅及频率,探讨了物料在水平振动干燥器内停留时间与温度及水分之间的关系,以及连续干燥的工艺参数对整体工艺的连续性及有效匹配性的影响。在工艺实验中,改进了水平振动干燥器不合理的结构,解决了夹套漏水及物料滞留等技术问题。最佳干燥条件下被干燥后物料的物性参数可满足最终压伸工艺要求。     

纳米铝粉对黑索今基炸药爆热的影响

为了研究纳米铝粉的加入对混合炸药爆轰能量的影响,设计了不同含量的RDX基含纳米铝混合炸药配方,并采用直接混合造粒工艺制备炸药样品。通过爆热测试和分析,发现混合炸药的爆热随着铝含量的增加而增加;对于RDX基炸药,用纳米铝粉替代微米铝粉,不能提高炸药的爆热;采用与微米铝适当级配,可提高炸药的爆热;当炸药中铝粉总含量为35%,其中纳米铝含量为5%时,爆热值较大,比同含量微米铝炸药提高5.83%。研究结果认为,适当调整混合炸药中纳米铝的含量,可有效提高炸药的爆轰能量。     

纳米铝粉对RDX基炸药爆速的影响

为了探索纳米铝粉对RDX基炸药爆速的影响,设计了含纳米铝粉、微米铝粉和复合铝粉的RDX基炸药配方,并进行爆速测试。爆速测试分析结果表明:当w_(Al)15%时,含复合铝粉炸药的爆速明显高于含微米铝粉炸药的爆速,纳米铝粉对爆速影响显著;w_(Al)20%时,含复合铝粉与含微米铝粉炸药的爆速基本保持一致。     

正交试验法研究DNAN基熔铸炸药的装药工艺

以典型的2,4-二硝基苯甲醚(DNAN)基热塑态熔铸炸药——MX-2为研究对象,采用正交试验法对影响MX-2炸药装药平均密度、密度差以及组分均匀性的主要工艺因素及其影响显著性进行了研究。结果表明,药浆温度、真空处理时间和真空度对装药质量有着重要影响,影响的显著性顺序为:真空处理时间真空度药浆温度。最佳装药工艺条件为:真空处理时间15 min,真空度-0.090 MPa,药浆温度95℃。     

含纳米铝炸药水下爆炸试验研究

为了得到含纳米铝炸药水下爆轰性能规律,对含纳米铝和微米铝炸药进行了水下爆炸测试,对比分析了它们在水下爆炸的冲击波超压、冲击波能、气泡能。试验结果表明:在试验测试的范围内,含纳米铝炸药水下爆炸能量输出结构不同于含微米铝炸药,纳米铝含量20%时冲击波压力最大;纳米铝和微米铝的颗粒级配有利于冲击波压力的提高;同时,含纳米铝炸药的冲击波能和气泡能始终较低。     

DNAN基熔铸炸药的预整形同步块铸技术研究

为了提高熔铸炸药块铸装药质量,以质量比DNAN/RDX/Al:55/20/25的基础配方为研究载体,采用两种不同装药工艺进行装药对比试验,并对样品的内外部质量、装药密度及其均匀性进行分析.结果表明,与常规块铸工艺相比,采用预整形同步块铸技术所装填的药柱,其装药密度达到了1.726g/cm3,相对密度为95.8％,与常规块铸工艺相比分别提高了0.041 g,/cm3和2.2％;同时减少了装药的缺陷,使装药内外部质量获得提高,并改善了装药的密度及其均匀性.     

老化对TNT基熔铸炸药性能的影响

为了研究老化对炸药性能的影响，对自然贮存的3种熔铸炸药TNT／RDX、TNT／RDX／Al和 TNT／HMX／Al进行了加速老化试验。通过扫描电镜、真空安定性试验研究了老化前后3种炸药的微观形貌和安全性能，并测试了老化前后3种炸药的感度和爆速。结果表明，老化后炸药颜色变深，体积膨胀，质量变轻。样品的放气量小于2 mL／g ，热感度变化也较小。机械感度的变化与炸药组分和老化方式有关。TNT／RDX的爆速随着贮存时间的增加而降低，与整体加速老化情况一致，TNT／RDX／Al和 TNT／HMX／Al的爆热随贮存时间的增加变化趋势相反，说明两者老化机理可能不同。