塔河油田含水原油储罐底板在线检测技术研究

目前塔河油田原油储罐底板腐蚀问题突出,原油储罐底板腐蚀风险较大,油田检测方式以开罐检测为主,无法提前查明腐蚀风险及状况,通过对比储罐腐蚀检测技术特点,进行检测适应性评价,优选出了声发射在线检测技术进行储罐底板在线检测,该技术具有操作快捷、不影响正产生产,能提前预判腐蚀风险,将储罐底板腐蚀风险等级分为4级。储罐底板在线检测技术能够实现腐蚀提前预判,节约开罐检修费用。     

硫酸溶液中2-巯基苯并噻唑与氯离子的协同缓蚀作用

目的 提高缓蚀剂在酸溶液中的缓蚀性能.方法 构建含有2-巯基苯并噻唑(MBT)以及不同浓度Cl–的Fe表面溶液模型,并进行分子动力学计算.观察缓蚀剂分子在Fe表面的吸附构型,考察不同Cl–值下缓蚀剂膜的致密化行为.提取缓蚀剂分子的均方位移(MSD)曲线,评价缓蚀剂膜的稳定性.计算水分子的密度分布和扩散系数,考察不同Cl–值下MBT缓蚀剂膜的驱水能力和水分子的迁移能力.结果 当Cl–值从0增加到25时,MBT膜的厚度(0.42～1.51 nm)和致密度(占有面积0.33～1.31 nm2)增加,缓蚀剂分子的自扩散系数减小(从1.25×10–9 m2/s到接近0),水分子的吸附峰强度(相对密度为72.3～33.9 nm–3)和扩散系数(1.495×10–9～0.627×10–9 m2/s)降低.当Cl–值从25增加到36时,则出现了相反的趋势.结论 缓蚀剂分子与Cl–之间存在协同作用,适当浓度的KCl可以提高MBT缓蚀剂在H2SO4溶液中的缓蚀性能.Cl–值为25时,MBT缓蚀效率最高.     

塔河油田油气井井筒腐蚀机理与防护技术

针对塔河油田油井油管腐蚀失效严重的现状,通过现场调研和室内实验,对典型井下腐蚀进行了分析,探讨井筒腐蚀机理。结果表明,硫化氢、二氧化碳及高矿化度、高氯离子采出液是造成腐蚀的主要原因;此外部分油井发生细菌腐蚀,上述因素的共同作用导致井筒腐蚀。据此进行了部分预防井筒腐蚀的技术研究,可为油田井筒防腐提供指导和借鉴作用。     

氮气泡沫气举过程井下腐蚀的原因分析

塔河油田某井进行氮气泡沫气举产液剖面测井后发现油管和测井电缆严重腐蚀。结合现场工艺,室内模拟井下腐蚀环境并测定腐蚀速率,检测了地层水、原油和发泡剂,对腐蚀前后油管和电缆的材质、腐蚀形貌特征、腐蚀产物、金相组织及硬度等进行了分析。最终得出,井下异常腐蚀的主要原因是介质高矿化度、高Cl-含量,高含硫,空泡腐蚀发作剂不稳定分解等多种因素的综合结果。据此提出防腐蚀建议措施。研究成果有助于氮气泡沫气举技术的应用,直接为现场腐蚀治理提供帮助。     

海洋防污涂层的抗污机制及制备策略研究进展

首先简要陈述了海洋生物/微生物在金属基底表面的生物粘附和代谢物-腐蚀过程,包括条件膜吸附、生物膜形成、藻类和幼虫附着、大型生物寄居4个阶段。其次介绍了海洋防污涂层的2种抗污机制,分别是利用物理法抑制生物污损在材料表面附着和利用化学法释放防污剂或是产生活性氧杀灭微生物,并对比和分析了2种抗污机制的差异及其局限性。进一步将海洋防污涂层的构筑策略分为协同抗污和仿生抗污这两大类,其中协同抗污策略包括利用复配防污剂来提升抗菌广谱性,降低耐药性,或是引入电、热、磁等外场干预来协同强化涂层抗污效果。仿生抗污策略则是师法自然,在材料表面构筑微纳米结构,赋予涂层超浸润、超润滑、动态自抛光等仿生学特性,从而实现涂层的高效抗污。此外,还可以在涂层中引入天然防污剂或合成其衍生物,以降低防污剂对生态环境的毒害作用。最后展望了涂层防污机制的研究方向,并提出了新一代防污涂层的设计思路。     

Stacking算法在小样本预测上的适用性研究：以实验室金属挂片的腐蚀速率预测为例

集成学习在处理小样本问题上具有相当的优势,相较于其他集成模式,Stacking模式对集成单元的类型并没有限制,所以具有相当的研究潜力。在油气领域,如何对实验室条件下对金属腐蚀数据的充分利用,是当前急需解决的问题。为了探究stacking算法在小样本预测上的适用性,本研究以实验室条件下获得的99组金属腐蚀数据为基础,在预处理后,然后选择了11组基础集成模型以stacking的模式进行集成并预测。最终的结果表明stacking模式并不适用于该数据集下的小样本预测。     

塔河油田某伴生气管线螺旋焊缝失效原因分析

由于伴生气的存在,塔河油田某管线螺旋焊缝开裂。为了阐明管道螺旋焊缝的失效原因,为今后的管道腐蚀控制工作提供指导,分别对伴生气管道螺旋焊缝开裂处、远离焊缝处、缺陷两端材料表面进行宏观形貌观察,通过荧光光谱仪对材料成分进行分析,使用扫描电镜和X射线能谱观察及分析了开裂处的微观形貌及所含元素,并对伴生气管线螺旋焊缝开裂原因进行了分析。结果表明：伴生气管线的破裂是管线内伴生气中高含量的H₂S所引起的氢致开裂（HIC）和硫化物应力腐蚀开裂（SSCC）共同作用的结果。破口的中部（即最宽处）是开裂的始点。