催化裂化低温接触大剂/油比技术理念与实践

 在分析国内外先进催化裂化技术的基础上,提出了“低温接触、大剂/油比”的技术理念,并对基于此技术理念的催化裂化技术进行了系统化分析、归类。中试试验和工业应用的实践表明,采用“低温接触、大剂/油比”技术理念和操作条件,改善了原料油和催化剂的初始接触混合状况,抑制了热裂化反应,促进了催化裂化反应,提高了原料转化率,并能显著改善产品分布和产品性质。与常规催化裂化工艺相比,采用这一技术理念的工艺过程,转化率提高3百分点左右,干气产率降低25%左右,总液收率提高1百分点以上。     

FDFCC-Ⅲ工艺汽油提升管汽油降硫影响因素研究

分析了汽油提升管的降硫原理,之后针对汽油降硫率的影响因素进行了试验研究,提出了优化的操作条件及改进措施。汽油降硫最佳操作条件为:反应温度500℃,剂油比约16,反应时间约5s。在最佳操作条件下,汽油降硫率可达到63.0%。     

催化裂化低温接触大剂/油比理论与工艺开发

提出了催化裂化"低温接触、大剂/油比"的理论,论述了实施这一理论的两种具体方式,即系统与环境之间进行物质或能量交换和系统与环境间无物质或能量交换.基于这一理论,成功开发了FDFCC-Ⅲ工艺、FDFCC-Ⅳ工艺和ECC工艺.中试和工业应用的实践表明,采用"低温接触、大剂/油比"技术理念和操作条件的这些工艺技术,改善了原料油和催化剂的初始接触混合状况,抑制了热裂化反应,促进了催化裂化反应,提高了原料转化率,并能显著改善产品分布和产品性质.     

催化裂化系统压力对产品分布及能耗的影响

在中型提升管催化裂化试验装置上,考察了反应压力对产品分布的影响;根据不同压力下的产品分布,基于2015年实际价格体系,计算了催化裂化装置的基准能耗及不考虑一次性投资情况下的综合经济效益,分析反应压力对装置基准能耗及综合经济效益的影响。结果表明:随着反应压力的提高,汽油收率下降、辛烷值降低,基准能耗和综合经济效益均下降;当反应压力从0.125MPa提高至0.247MPa时,汽油收率降低2.4百分点,基准能耗下降245 MJ/t,综合经济效益下降147元/t。     

FDFCC多产汽油工艺研究

在多产优质汽油的背景形势下,提出了灵活多效催化裂化多产汽油工艺,即FDFCC工艺第二提升管加工催化柴油或其加氢精制柴油,通过劣质柴油裂化生产汽油。通过不同反应条件下的中试考察,得到了相应的中试产品分布和产品性质,同时结合FDFCC工艺装置,给出了优化的反应条件及建议:推荐FDFCC装置第二提升管加工加氢精制柴油轻馏分,反应温度480℃,第二提升管生成汽油RON为96.1,FDFCC全装置汽油产率达到65%以上。     

原油直接制化学品技术进展

介绍了原油直接制化学品技术的发展历程及相应的技术特点和化学品收率情况,提出了原油直接制化学品技术应关注的问题及发展建议。     

乳化管输重油催化剂化试验研究

对利用乳化重油作为催化裂化原料进行了探讨，认为重油经乳化后减小了原料雾化后油滴直径，改善了催化剂与原料的接触环境和产品分布，在乳化剂用量3000μg/g，掺水量4％左右时，可以提高轻油收率1．80个百分点，干气和焦炭产率分别下降0．33和0．35个百分点，产品性质基本不变。     

催化柴油回炼多产汽油工艺研究

为了满足国内炼油企业多产优质汽油、压减劣质柴油的需求,开发了催化柴油和加氢催化柴油进FDFCC-Ⅲ装置第二提升管多产汽油工艺技术。对催化裂化装置自身回炼平衡柴油、另一套装置柴油及加氢催化柴油的裂化性能进行了系统的研究。结果表明,在反应温度530℃条件下,第二提升管回炼加氢催化柴油,柴油转化率为65.45%,汽油产率可达51.5%,生成汽油RON为99.9。     

催化剂—汽油间接换热系统传热特性研究

在由固定流化床改造的气 固间接换热系统中,以催化裂化平衡催化剂和催化汽油为原料,时系统的传热系数进行了试验研究.考察了进油量、流化风量、床层温度等因素对传热过程的影响.结果表明,随着进油量的增加,传热系数逐渐下降;提高床层温度和流化风量,传热系数逐渐增大.     

催化裂化系统压力的影响及选择

分析了催化裂化系统压力对裂化性能、再生性能、能耗、一次性投资的影响。在中型提升管催化裂化试验装置上,考察了系统压力对产品分布、产品性质的影响,据此计算了催化裂化装置的基准能耗。计算结果表明,系统压力的提高有利于降低催化裂化装置的能耗,但会导致汽油产率下降,汽油辛烷值降低,焦炭产率增加,综合经济效益下降。