烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征，分析其形成条件，计算验证并探讨垢物的形成过程，并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化，未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦；部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽，进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度，转化为液相黏性物质；携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用，黏附到易结垢部位，形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果，调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。     

ARGG与RFCC装置工艺设计的主要差别

ＡＲＧＧ是催化裂化家族的一员，是深度裂化工艺，但由于工艺条件、催化剂性质及反应工艺机理的不同而得到没的产品分布，因此，ＡＲＧＧ与ＲＦＣＣ在工程设计上的有许多不同。该文从工艺操作、产品分布及能量平衡三方面详细讨论了ＡＲＧＧ与ＲＦＣＣ在工程设计上的差别。     

沉降器和再生器两器型式对催化裂化装置能耗的影响

将国内外各种催化裂化装置根据其沉降器和再生器两器的型式分成四类，即：烧焦罐式再生（类型Ⅰ）、同轴单段再生或高低并列单段再生（类型Ⅱ）、高低并列逆流两段再生（类型Ⅲ）和三器（沉降器和两个再生器）并列两段再生（类型Ⅳ）。并根据国内催化裂化装置能耗统计数据对四类装置的能耗进行了分析，同时采用相同的基准对四类装置的能耗进行了模拟计算，从分析和计算结果看出，不同两器型式在能耗方面有先天的差别，烧焦罐式再生能耗最小，同轴单段再生或高低并列单段再生能耗较高，三器并列两段再生能耗更高，高低并列逆流两段再生能耗最高。     

重油催化裂化装置技术改造设计和运行总结

采用洛阳石油化工工程公司工程研究院开发的FDFCC技术对大庆炼化分公司0．60Mt／a重油催化裂化装置进行1．00Mt／a扩能技术改造，在生产低烯烃汽油的同时增产丙烯。装置目前运行状况良好，取得了较好的效果。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征,分析其形成条件,计算验证并探讨垢物的形成过程,并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化,未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦;部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽,进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度,转化为液相黏性物质;携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用,黏附到易结垢部位,形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果,调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

催化裂化装置未气化油的产生、影响和抑制措施

从催化裂化反应系统结焦物的组成出发,确定了未汽化油的存在;对未汽化油在反应系统中的产生、浓集过程进行讨论,分析未汽化油的危害及其产生的条件;选取6套装置,通过比较反应汽化段温度和原料露点判断原料汽化程度,并从微观角度分析造成未汽化油产生的原因;最后对应未汽化油的产生原因,提出了抑制措施,为生产提供指导。分析发现,重油催化裂化装置出现未汽化油是很难避免的,其对大多数装置的运行影响不大,但在特定情况下会产生反应系统结焦、烟机结垢等危害,因此应尽量减少未汽化油的生成。     

多产异构烷烃的催化裂化工艺的工业应用

多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP工艺)是具有我国自主知识产权的生产清洁汽油组分的技术。高桥石化分公司炼油厂1．4Mt／a催化裂化装置按该工艺的要求进行改造，于2002年2月4日进行了工业运转。该装置一直保持平稳运转，操作难度与FCC工艺相当。试验标定结果表明，与现有的催化裂化工艺相比，MIP工艺不仅优化了产物分布，干气和油浆产率分别下降了0．41个百分点和0．99个百分点，液体收率增加了1．17个百分点，而且所生产的汽油荧光法分析的烯烃含量下降约14．1个百分点，饱和烃(主要是异构烷烃)含量增加约12．9个百分点，其中异构烷烃含量大于70％，硫含量下降26．5％，诱导期增加，汽油的RON下降而MON增加，总的抗爆指数基本不变。     

降低催化裂化汽油烯烃技术--FDFCC工艺

根据催化裂化过程中烯烃转化机理，提出了一种并联双提升管催化裂化反应体系——FDFCC工艺，其中一根提升管用于重油裂化，另一根用于汽油改质。工业实施结果表明，该工艺可以显著降低催化裂化汽油的烯烃含量，烯烃体积分数降低20～30个百分点，硫含量下降15％～20％，改质汽油诱导期增加，MON和RON略有增加，芳烃中苯含量基本维持不变，芳烃含量虽有所提高，但远远小于规定指标。与常规FCC工艺相比，FDFCC工艺的汽油产率下降4～5个百分点，液化气和柴油产率均增加2个百分点左右，(焦炭 干气)产率增加小于1个百分点。     

催化裂化装置烟气脱硫方案的技术经济性研究

以某炼油厂1.80 Mt/a两段提升管催化裂解多产丙烯装置为例,对催化裂化操作单元内采用硫转移剂方案与烟气湿法脱硫方案对再生烟气进行脱硫的技术经济性进行研究,从试剂、回收产品和碱渣处理费用,设备投资,操作费用,占地面积等方面进行了对比。结果表明：在目前环保要求条件下,催化裂化再生烟气中SOx浓度低于1 000 mg/m3(标准状态)时,采用硫转移剂方案比采用湿法脱硫方案更加经济;当烟气中SOx浓度更高时,可采用硫转移剂与湿法脱硫组合工艺或单独采用湿法脱硫工艺。