容器式捕集器结构尺寸的优化设计

在对捕集器系统进行理论研究的基础上 ,利用C+ + Builder编程环境编制了容器式捕集器结构尺寸优化设计软件。该软件根据标准油气分离器的工艺计算方法进行初步设计 ;采用动态模拟技术 ,建立捕集器内压力、液位变化、气液出口调节阀等动态优化数学模型。当管路为段塞流时 ,可动态模拟当 1/ 10 0 0概率最大液塞进入捕集器时液位和压力的动态变化 ,据此确定捕集器最优结构尺寸 ;当管路为其它流型时 ,可确定已知结构捕集器清管时允许的最大液体流量 ,以指示清管操作。     

管式液塞捕集器的初步研究

随着海洋、沙漠、近海油气田的开发和开采 ,气液两相或多相混输管路得到不断的发展。在长距离混输管路终端设有初级分离设备———液塞捕集器。液塞捕集器又分为管式和容器式两大类 ,在气体 /凝析液混输管路的终端 ,管式液塞捕集器应用较广。增大管式捕集器的管径可减小捕集器长度 ,但随管径的增大捕集器长度的减小量下降。增多捕集器的管根数也可减少捕集器长度 ,但随管根数的增多捕集器长度的减小量急剧下降。下倾角的选取不宜超过 1度     

差压法测量油水两相流流量

油水两相流的流动机理十分复杂,存在着"乳化"、"反相"等特有现象,其流量测量有很大难度。差压法作为一种应用广泛的流量测量方法,从原理上来看适用于油水两相流的流量测量,但相关研究较少。采用文丘里管作为节流装置,实现了油水两相流流量的差压测量。实验中以均相流模型为基础,以混合前测量的油水流量作为参考值,验证了文丘里管的差压值分别与质量流量计输出的体积流量值和混合密度值组合测量的效果。实验结果表明,油水总质量流量的测量精度较高,文丘里管与混合密度组合时精度尚可,与体积流量组合时达不到测量要求。     

电磁分离装置内油水两相流流动分离特性

介绍了油水混合液在电磁场下的分离过程原理,建立了电磁场油水分离物理及数学模型,并进行了油水分离特性模拟研究,重点研究磁场强度、电流密度、入口流速、油滴粒径等关键因素对油水分离过程和流动特性的影响。结果表明:其他条件不变时,随磁场强度或电流密度的增大,分离效果增强,且存在一个临界电磁力值,只有当实际电磁力大于临界电磁力时,才能实现预期的分离效果;随入口流速的增大,油水混合流在电磁场中的分离作用时间减少,分离效果减弱;随油滴粒径的增大,分散油相受到的浮力增大,分离效果增强。     

国外混输管路终端液塞捕集器

随着海洋、极地、沙漠、近海油气田的开发和开采，混输管路得到不断的发展。在段塞流状态下运行的混输管路，其终端设有气液初级分离设备─—液塞捕集器。综述了国外液塞捕集器的研究情况。液塞捕集器又分为管式和容器式两大类。介绍了管式液塞捕集器的组成和设计参数，以及容器式液塞捕集器的结构和静态与动态工艺计算方法。     

稠油管流实验研究

稠油其轻组分含量少、密度大、粘度高 ,一般在较宽的温度范围内呈显牛顿流体特性。通过稠油的管流实验发现 ,稠油输送时 ,由于粘度较高 ,因此管路内一般为层流 ,流量和压降成线性关系。在管输设计时采用流变仪测试粘度比较安全 ,可以作为设计的基础数据 ,并由实验得到了一种管输稠油水力摩阻系数的计算模型。     

用于管输稠油中乳化剂HL-1的降粘性能研究

介绍了一种新型的稠油乳化降粘剂HL—1，通过考察温度、浓度、体积含油率、搅拌强度和时间对该降粘剂乳化特性的影响，得出HL—1与实验研究的稠油形成乳状液的条件；测定乳状液流变特性的结果表明，该降粘剂具有优良的降粘性能，其降粘率为9l％～97％。对比研究了乳状液在动静态条件下的稳定性，动态条件下的乳状液比静态条件的稳定性更优。通过模拟工况条件下的稳定性实验，得出该乳状液能够满足管输稠油各工况的要求。最后针对目前部分稠油管路有在高含水的情况下运行的工况，考察了HL—1对高含水稠油的乳化特性：     

新型双压Linde-Hampson氢液化工艺设计与分析

为降低氢液化厂的生产能耗与投资成本,加快我国氢能商业化、民用化的发展,本文提出了一种采用液化天然气（LNG）预冷的新型双压Linde-Hampson（L-H）氢液化工艺系统。系统的设计液氢产量为5t/d,采用膨胀降温与换热冷却相结合的方法实现了对氢气的深冷。借助Aspen HYSYS软件对工艺流程展开了详细的模拟计算与分析,结果表明,该氢液化系统的比能耗为9.802,?效率为41.4%,系统的总?损失为1373.3kW,其中换热设备的?损失占主要部分;在对系统中关键参数进行的灵敏度分析中发现,氢气预压缩压力在2~4MPa范围内变化对液化系统的比能耗和氢气液化率影响较大,而LNG的加压压力对系统性能影响较小。新型氢液化工艺系统设备简单,投资成本较低,具备良好的液化性能,在未来中小型氢液化厂的建设中优势明显。