催化裂化装置轴流风机动叶片裂纹分析与改进

介绍了某催化裂化装置轴流风机在检修中发现叶片出现裂纹的情况:222件动叶片应用相控阵检测技术检测,109件存在条形缺陷裂纹,长度3～29 mm,叶根发现的开口裂纹主要分布在受力偏小的非工作面的排气边,并不在直接受力的工作面。优化分析后改进了轴流风机叶片的回装方案:每级确定合理基础叶片,测准基础叶片高度,利用三维坐标机床精确切削和加工新叶片,控制叶片高度与基础叶片高度偏差小于±0.05 mm。改进后对每片叶片进行测频,每级叶片频率分散度均小于标准要求,且轴流风机运行平稳。     

催化裂化装置旋风分离器翼阀断裂原因分析

通过化学成分、显微组织、力学性能、断口和能谱分析,对某催化裂化装置S30409翼阀导流锥断裂事故进行原因分析.结果表明:翼阀长期高温运行,基体组织和焊缝中形成了大量σ相;σ相的析出导致材料塑性和韧性下降;装置切换风机运行时,工况波动导致旋风分离系统产生振动,冲击翼阀,使得承受较大应力集中的导流锥焊缝处累积损伤,形成微裂...     

API PLAN53C密封冲洗在加氢液力透平的首次应用

加氢处理装置液力透平的机械密封型式和冲洗方案选择是决定液力透平长周期运行和装置安全生产的重要因素。目前所有液力透平的密封系统配置都是PLAN53A或者PLAN53B冲洗方案,虽然API682中对PLAN53C冲洗方案有所描述,在化工行业搅拌斧的机械密封中有工业应用,但是在炼油厂高温热油泵上的工业应用国内外尚处空白。选用PLAN53C冲洗方案,通过平衡活塞代替蓄能器,活塞上方腔室连通隔离液系统,下方腔室连通内侧密封腔,活塞上下表面作用面积不同,平衡状态下隔离液压力恒大于内侧密封腔压力15%,成功地降低了密封端面两侧的压差,虽然密封腔压力达到3.0 MPa,但是密封端面两侧只有0.4 MPa压差,从根本上改善了金属波纹管的工作环境,延长了工作寿命,保证机械密封长周期运行。     

利用温焓图自动综合多流股换热器网络

为合理、经济地利用能源,降低生产成本,综合考虑了温度、表面传热系数和材质等影响流股传热能力的因素,计算出温差贡献值来修正各流股的实际温度得到虚拟温度,基于虚拟温度作出温焓图,提出多流股换热器网络的综合策略和冷、热流股的匹配规则,得到一组串联的多流股换热器,直观有效地进行换热网络的设计和优化。最后通过两个例题说明所提方法是可行的。     

厚壁奥氏体不锈钢焊缝超声检测试块的制作和探头的调校

由于厚壁奥氏体不锈钢晶型特点,其焊缝超声检测试块一直是无损检测领域的难题。为了给调整超声波检测探头灵敏度提供有效的参考,提高厚壁奥氏体不锈钢焊缝超声检测的可靠性和准确性,根据NB/T 47013—2015《承压设备无损检测》的要求,按照现场管道的焊接工艺,制作不同的典型人工缺陷对比试块,选用常规超声波K1.5、2 MHz斜探头在40mm和60 mm模拟试块上进行检测,结果显示,检测能够扫查到缺陷,且定位基本准确。后期将进一步改善检测工艺,以选择更合理的检测条件。     

渣油加氢循环机蒸汽透平HT102结垢清洗分析

针对中国石油化工股份有限公司金陵分公司1.8 Mt/a渣油加氢装置循环氢压缩机驱动蒸汽透平HT102在压缩机负荷较平稳的情况下存在主汽门逐渐开大、蒸汽耗量不断下降、机组效率降低等问题,分析发现自产的饱和中压蒸汽中Na+含量和SiO32-含量超标,导致蒸汽品质不合格从而造成透平通流部分结垢.利用饱和湿蒸汽对转子进行在线清洗,投入运行后,透平的轮室压力为2.1 MPa,调节汽阀开度为70％,进汽量为36 t/h,转速为9 150r/min,运行正常,说明在线清洗效果显著.通过对透平和中压汽包解体检查,并对汽包的旋分头进行焊接加固,回装后汽包运行正常.结果证明使用饱和蒸汽在线清洗和解体清洗透平通流部分两种方案除垢的效果相同.首次尝试在不打开机壳的情况下对转子进行在线清洗,效果好,但须对蒸汽压力、温度进行严格控制.     

渣油加氢柱塞泵减振分析

根据油田系统柱塞泵选型的渣油加氢装置高压柱塞泵振动严重,造成泵和入口管线不能正常使用,维修管理成本高。为解决柱塞泵振动问题,根据柱塞泵的工作原理和产生振动原因,分析了减振的措施:优选柱塞泵出口和入口管径、安装蓄能器、优化管线布置、避免共振、优化工艺参数、加强设备管理等。根据炼油装置实际情况在柱塞泵结构设计、传动速度比、管径选择及支架加固等方面对装置进行了改造。改造后泵体振动X方向3.4 mm/s,Y方向3.8 mm/s,Z方向2.9 mm/s,泵进、出口管线振动速率控制在4.0 mm/s以下,高压柱塞泵及相关管线故障率降低。     

蜡油加氢装置循环氢导凝管开裂失效分析

蜡油加氢装置循环氢管道反飞动控制阀上游导凝管焊缝泄漏,其材质为ASTM A106GRB。经过材质复测、硬度检测、微观检测,判断裂纹从管内壁焊缝的亚表面开始,以脆性疲劳的方式由内向外延伸到外壁,最后引起泄漏。起源处恰在焊缝内壁的未满焊处,存在一个缺口,即应力集中的地方,同时焊后又没有进行消除应力处理,在氢和高应力的交变载荷共同作用下,发生氢致开裂。