孔雀石分段硫化浮选行为及动力学基因特性研究

为改善孔雀石的硫化浮选效果，通过浮选试验，系统研究了孔雀石单矿物分段硫化浮选行为及动力学基因特性规律，确定了孔雀石的最佳硫化浮选段数。结果表明：硫化时间过长，孔雀石可浮性降低，适量硫化钠能提高孔雀石浮选速率，但浮选速率随时间延长而降低；硫化钠用量为 4 mg/L，硫化时间为 1 min，丁基黄药用量为 80 mg/L 时，孔雀石可浮性最好；添加碳酸铵可以改善孔雀石的浮选效果，当碳酸铵用量为 50 mg/L 时，对孔雀石活化效果最佳；分段硫化浮选过程中，每段孔雀石的浮选速率高低与浮选药剂的质量分配比例有关；适当增加硫化浮选段数，可以提高孔雀石的总回收率；孔雀石的最佳硫化浮选段数为三段，各阶段浮选药剂分配比例为 4∶2∶2。     

高压辊终粉磨后含铜银多金属矿的浮选工艺研究

福建某铜银多金属矿为铜、银、铅、锌复杂共生的难选多金属矿。利用高压辊磨终粉磨系统制备高压辊终粉磨矿样,采用一次粗选、一次精选、一次扫选进行铜银混合浮选,混合粗精矿再磨后采用一次粗选、五次精选、一次扫选,进行铜银分离。通过对工艺流程及药剂制度的优化,最终获得的铜精矿中含铜19.42%、含银4456.00 g/t、铜回收率为53.91%、银回收率为32.99%,银精矿中含铜1.76%、含银992.85 g/t、铜回收率为40.74%、银回收率为61.30%,实现了铜银的有效分离。     

地质聚合反应制团对低品位铜矿石高压辊破碎—生物浸出的影响

为使团聚体在酸性条件下保持稳定并提高浸出效率，对高压辊磨机破碎后的低品位铜矿石进行了地质聚合反应制团后的生物浸出研究。考察了地质聚合物凝胶对浸矿微生物氧化活性的影响，以及原料、团聚体和粗颗粒矿石在柱浸中的表现，并借助核磁共振波谱（NMR）和扫描电子显微镜（SEM）分析技术研究了团聚体的性质。结果表明：经高压辊磨机破碎的矿石制团后浸出，66 d浸出率为61%，而粗颗粒矿石在相同时间内浸出率仅为28%；地质聚合物凝胶不会减弱微生物的氧化活性；原料经制团后渗透性显著提高且团聚体在柱浸时能长时间保持稳定；地质聚合物凝胶的形成是团聚体在酸性条件下稳定的原因，且矿石颗粒以地质聚合反应团聚后，颗粒间仍存在有大量的孔隙和裂纹而利于浸出。高压辊磨机破碎后的低品位铜矿石经地质聚合反应制团后生物浸出可使得低品位铜矿石的提取更加高效，并被期望在堆浸中得到应用。     

铁矿石浮选过程中矿物的交互影响及机理研究

复杂矿石浮选体系中矿物间会产生交互影响,研究了在油酸钠浮选体系中,不同粒级的磁铁矿、赤铁矿和石英的交互影响,并讨论了其机理。结果表明:-45+18μm粒级磁铁矿会显著降低赤铁矿的回收率,主要是因为微细粒级矿物消耗了大量捕收剂;-18μm粒级磁铁矿能够大幅度降低石英的回收率,其原因是-18μm粒级磁铁矿在石英粗颗粒表面发生了罩盖;不同粒级磁铁矿,对赤铁矿和石英混合矿浮选会有不同的影响,由于-106+18μm粒级磁铁矿被抑制进入浮选精矿,使浮选精矿铁品位略有提高,-18μm粒级磁铁矿降低浮选精矿铁品位与矿物罩盖有关。     

不同粉碎方式对含金铜矿石浮选的影响

以某含金铜矿石为研究对象,采用高压辊磨机和颚式破碎机两种不同方式进行破碎,将两种粉碎产品分别进行浮选试验研究,考察粉碎方式对含金铜矿石浮选指标的影响。研究结果表明,在磨矿细度-74μm 75%条件下,高压辊磨—球磨产品浮选获得的含金铜精矿比颚式破碎—球磨产品浮选相同产品产率提高0.14%,金品位提高0.64 g/t,金回收率提高2.80%,铜品位提高0.73%,铜回收率提高6.19%。同时对不同粉碎方式磨矿产品浮选效果进行了经济对比。     

某含砷硫金精矿酸性氧化预处理机理及其反应动力学

针对国内某金精矿中金嵌布粒度细且大部分被黄铁矿、毒砂包裹,难以浸出的现状,采用HCl?H2O2体系对其进行酸性氧化预处理,分析了氧化预处理的机理和动力学. 结果表明,在盐酸浓度0.7 mol/L、矿浆浓度40 g/L、金精矿粒度小于48 μm占90%以上、搅拌速度400 r/min、温度60℃和H2O2浓度0.5 mol/L的条件下,金精矿中Fe和As的溶解率分别达45.9%和99.6%,利于包裹金释放和浸出. 酸性条件下,金精矿中的黄铁矿和毒砂可被H2O2氧化分解,符合产物层扩散为速率控制的固相反应收缩核模型.     

吉林某低品位铜镍硫化矿石选矿工艺优化研究

吉林某铜镍矿石选矿厂采用粗碎矿石按18 mm筛分、筛下产品进行洗矿-重选-浮选、筛上产品进行中细碎-磨矿-异步浮选-重选的工艺处理低品位硫化铜镍矿石,流程长而复杂,但选矿效率低下。对该矿石进行了选矿工艺优化研究,结果表明：采用简单的全矿石单一异步浮选工艺,在-0.074 mm占70%磨矿细度下,可以获得Ni品位为7.47%、Ni回收率为82.57%、Cu品位为2.19%、Cu回收率为91.74%的铜镍混合精矿。与现场相比,不仅工艺流程和药剂制度得到了极大的简化,而且使Cu、Ni的选矿效率分别提高了13.90和5.49个百分点,从而为现场生产工艺的改造提供了依据。     

某难氰化金精矿氧化预处理试验研究

某金精矿由于金矿物嵌布粒度微细且多被硫化矿物包裹而造成氰化浸出困难。为此,以过氧化氢为氧化剂,对该金精矿进行了氧化预处理试验研究,并确定了合适的氧化预处理条件为磨矿细度-48 μm占90%、矿浆浓度40 g/L、搅拌速度200 r/min、反应温度50 ℃、硫酸用量0.7 mol/L、过氧化氢用量0.3 mol/L、反应时间8 h。金精矿经氧化预处理后,氰化浸出的金浸出率从51.6%提高到了78.3%,效果显著。     

含碳酸盐赤铁矿石磁选精矿的强化分散浮选

采用强化分散直接反浮选技术,以碳酸钠和水玻璃为分散剂,强化矿浆分散,以削弱碳酸铁对浮选的影响,同时从药剂用量等方面系统研究适宜矿石的最佳浮选工艺条件,并采用SEM、XRD和EDS等手段对原矿、精矿和尾矿的形貌及矿物组成进行表征。结果表明:给矿样粒度较细时,容易造成细颗粒的非选择性聚团以及细粒颗粒在粗颗粒上罩盖,添加碳酸钠和水玻璃能够强化矿浆分散,有利于含碳酸盐难选赤铁矿石磁选精矿的浮选分离;在最佳药剂制度下,通过一粗两精两扫、中矿顺序返回的闭路流程能够获得Fe品位为66.20%,回收率为71.52%的铁精矿。