安徽某难选铁硫铜矿工艺矿物学研究

为了更好地选别回收安徽某铁硫铜多金属矿石，利用化学多元素分析、光学显微镜、X-射线衍射分 析、扫描电镜、矿物自动分析仪（MLA）等手段，对矿石的矿物组成、主要元素赋存状态、主要矿物的嵌布特征等进行 了系统的研究。结果表明，矿石铁品位为 30.48%、硫品位为 2.18%、铜品位为 0.066%。矿石中金属矿物以磁铁矿为 主，含有少量赤铁矿、镜铁矿、黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿等；脉石矿物主要为方解石、绿泥石、石英、云母等。矿石 主要构造为块状构造、浸染状构造，主要结构有粒状结构、针状（棒状）结构、交代结构、假象（半假象）结构、填隙结 构、鳞片状结构和斑状结构等。有用矿物磁铁矿、赤铁矿、黄铁矿的嵌布粒度普遍大于脉石矿物方解石、绿泥石、云 母和石英的嵌布粒度，与磁铁矿紧密连晶的部分假象赤铁矿粒度微细，以交代弧、交代边的形式产出，可在选矿时 一并回收利用。部分-0.070 mm 粒级黄铁矿、磁黄铁矿交代磁铁矿，紧密连晶，单体解离较困难，会对铁精矿中的含 硫量造成不利影响。     

某铁选厂尾矿中赤铁矿回收试验研究

为了回收利用某铁选厂尾矿中的赤铁矿资源,针对该尾矿特点,在详细的矿石性质研究的基础上,进行了不同选矿工艺的对比试验,试验确定强磁选—再磨—强磁选—浮选流程为最佳选铁工艺。试验结果表明：铁品位12.62%的矿样在最佳试验条件下,最终获得了铁品位60.01%、铁回收率23.62%的满意铁精矿指标,实现了对铁选厂尾矿中赤铁矿的有效回收。     

罗河赤铁矿选矿工艺优化研究

针对罗河赤铁矿选别指标差的问题,对现有选矿工艺流程进行了详细流程考察,深入分析了选别指标差的原因,试验室进行了螺旋溜槽1粗1精试验、螺旋溜槽给矿分级重选的工艺优化试验,试验取得了较好的选别指标,可作为现场工艺优化改造的依据。     

安徽某贫铁矿石干式预选抛废试验

某贫铁矿干选厂现采用粗碎-中碎-干选-筛分（20 mm）-筛下入磨、筛上破碎再干选工艺流程,选别指标不理想。为优化干选指标,对中碎产品进行了大块干选-12 mm筛分-筛下粗粒干选、筛上破碎（至-12 mm）-粗粒干选试验,获得了干选粗精矿全铁品位为24.86%、磁性铁品位为13.83%,全铁回收率为70.22%、磁性铁回收率为96.31%的选别指标,为现场技术改造提供了参考依据。     

某混合铁矿石重—磁—浮联合流程选矿试验

某混合铁矿石全铁品位32.07%，SiO2含量50.63%，铁矿物嵌布粒度粗细不均，为合理开发利用该矿石，按磨矿—粗细分级—重选—磁选—阴离子反浮选的原则流程对该矿石进行选矿试验。试验结果表明，在最佳试验参数下，原矿经一段磨矿（-0.076 mm 65%）—1粗2精螺旋溜槽重选—磁选—二段磨矿（-0.076 mm91.5%）—磁选—阴离子反浮选流程处理，可获得铁精矿全铁品位65.12%、回收率74.46%的选别指标，可为该高硅铁矿石选矿工艺的确定提供技术参考。     

罗河铁矿精确化磨矿试验研究

罗河铁矿为提高一段磨矿能力,针对其溢流细度不足的问题,以一段入磨产品为研究对象,进行了精确化磨矿试验研究。试验结果表明：采用球径?40 mm、?30 mm、?20 mm配比为40%∶50%∶10%,混合球径平均33 mm的精确化磨矿装球制度,与现场一段溢流相比,闭路试验获得的产品欠磨粒级铁分布率由37.81%降低至20.78%,合格粒级铁分布率由42.32%提升至59.89%,过磨粒级铁分布率由19.87%降低至19.33%;磁选试验获得的精矿产品铁回收率为89.92%,均大于采用偏大球装球制度和偏小球装球制度获得的铁回收率;精确化磨矿制度可以改善磨矿产品的粒度分布特性,提高磨矿产品的选别指标。