浅谈快速安撤综放工作面运输系统的升级改造

综放工作面的安装撤除进度,直接影响煤矿安全生产接续,与煤矿的产量和效益直接挂钩,因此,如何提高综放工作面的安装撤除速度,是我们急需解决的问题。制约综放工作面安撤速度的主要环节和工序无非重型设备的起吊,装封车作业以及沿线运输,它是安撤管理中最薄弱、最难控制的环节。本文介绍了兴隆庄煤矿新的辅助运输系统——柴油单轨吊运输系统,它具有传统运输系统不具备的多项优点,实现了设备起吊、装封车与运输环节中的安全、高效运行,大大缩短了工作面安撤工期,提高了煤矿企业的安全经济效益和社会效益。     

基于VB编程的三弧段等距型面数控加工

基于三弧段等距型面基点的表达式,采用Visual Basic 6.0编制程序,输入三弧段等距型面的基本参数m和rx,即可自动计算基点坐标,并利用输出的基点参数在MsaterCamX3中建立模型、选择机床型号、定义毛坯尺寸、选择刀具、生成刀具加工路径并进行仿真。选择后处理文件生成数控加工程序,显著减少了三弧段等距型面的数控编程工作量,也为其他复杂型面的数控加工编程提供了参考。     

自动编程数控加工等距型面

根据等距型面的成型原理及其参数方程,采用等误差步长估计直线逼近的方法求出节点计算表达式,并采用Visual Basic编程求出节点坐标,将节点坐标输入MasterCam X3中建模、仿真加工,输出NC程序。为具有参数方程的非圆曲线数控加工提供了思路,避免了烦琐的计算,简化了数控程序,促进了等距型面的推广应用。     

浅谈如何提高综放工作面的回采率

综采放顶煤采煤方法,经过十几年的开采实践,回采技术不断发展,装备水平不断提高,人员素质及回采率管理水平都有很大的提高,综采放顶煤工艺逐步成为一项成熟的技术.但是,在实际生产中存在回采率达到一定高度就会影响煤炭质量、有时会发生大块矸石进入煤流系统影响生产等实际问题,因此提高综放工作面回采率的技术研究已经成了综放开采技术的重要研究课题.     

基于遗传粒子群算法的集成块布局优化

根据集成块的结构特点提出了一种集成块布局的优化方法,建立了集成块空间布局优化设计的数学模型和集成块的参数化描述,并结合遗传粒子群算法对提出的数学模型进行了求解.计算实例表明,运用遗传粒子群算法优化该数学模型可以很好地完成集成块的布局优化设计,为以后集成块的自动优化设计打下了坚实的基础.     

蜗杆传动的可控特性研究

从能量分析的角度出发,分析蜗杆传动的摩擦特性和自锁性能,导出自锁条件下实现蜗杆蜗轮可控传动的功率条件和力矩条件.计算表明,无论是自锁蜗杆蜗轮还是作动力传动的非自锁蜗杆蜗轮,只要分清作用力矩是做正功还是做负功,根据功率条件和力矩条件确定驱动功率或力矩后,再进行蜗杆蜗轮强度验算,就可使传动系统性能更优、更为节能、设计参数更为合理.     

等距型面的数控磨削原理研究

为了说明等距型面的数控磨削原理,推导等距曲线的方程和成立条件并阐述等距曲线的形成过程,进而指出等距型面的成形运动包括工件转动、协调运动(两个互相垂直方向上谐波运动的合成)以及进给运动,磨削等距型面要求机床必须实现三坐标两联动.使用曲柄机构代替滚珠丝杠副,与PLC控制系统结合,能够实现工件转动和协调运动的内联系传动,解决等距型面的磨削技术难题,也为研究复杂曲面磨削技术提供了有效方法.     

超声珩磨装置振动子系统的振动特性研究

为进一步研究超声珩磨装置的挠性杆-油石座振动子系统的"局部共振"现象,把挠性杆和油石座视为动力学意义下的独立环节,将超声珩磨装置的挠性杆-油石座振动子系统简化为由挠性杆和油石座环节串联组成的振动系统。以等截面直杆的振动理论为基础,建立了此振动子系统的自然频率和振动位移的计算公式。结果表明:理论计算与试验结果比较接近,能够方便地解释超声珩磨装置振动子系统的"局部共振"现象,为合理设计挠性杆-油石座振动子系统的参数提供了理论依据。     

用数控铣床加工等距型面孔

用等距型面轴与孔配合构成的联接称为等距型面联接,它具有自动定心、装拆容易、能实现间隙配合装配以及过盈配合工作等优点。利用等距型面联接代替花键联接,可以提高轴的疲劳强度,明显降低机械传动系统的振动和噪声,因等距型面的型面曲线上任意两平行切线间的距离都相等,其测量和加工都比较方便。特别是近几年,随着数控机床的推广应用,等距型面的许多加工问题也逐步得到了解决。     

SolidWorks在装载机工作装置设计中的应用

介绍虚拟设计(VD)基本理论及三维建模技术在装载机工作装置设计中的应用。借助三维设计软件SolidWorks进行装载机工作装置设计的虚拟设计,不仅可以真实地反映装载机工作装置设计的几何形状,还能反映各部件的空间位置,有效地检测工作装置各部件之间是否发生干涉与碰撞,通过动力学分析检验工作装置作业过程的合理性和正确性。利用计算机辅助设计技术模拟整个产品的开发过程,在计算机中进行产品设计、分析、加工、装配以及运动模拟等过程,不仅可以省去制造样机进行反复试验、修改等环节,而且也大大缩短了产品的开发周期,降低了产品开发设计成本,同时也为今后系列化新产品的开发设计奠定了基础模型。