板材杨氏模量对称三点弯曲测试方法及测试装置

金属板材在弹性对称三点弯曲时最大挠度与集中力呈线性比例关系,由该关系可求出板材的杨氏模量。文章提出利用对称三点弯曲的原理测量金属板材杨氏模量的方法,并设计加工了相应的试验装置,该装置结构简单,制作成本低,挠度测量采用百分表,测量精度高。实测了1mm厚铝板和铜板及3.1mm厚钢板的杨氏模量,测量结果稳定可靠。     

大型管件的模压式精确缩径矫圆

提出以模压式缩径矫圆的方式代替机械扩径以减小管件椭圆度,提高其承压强度.模压式缩径矫圆采用闭合后模腔为一整圆的上、下模具对椭圆管坯进行矫圆,为减小矫圆后管坯的回弹,须使整个管坯内外壁均进入压缩塑性变形,即有足够的压缩率.本文采用小曲率曲梁平面压弯的分析方法对模压式缩径矫圆工艺进行了理论分析,推导出缩径矫圆弹复方程,该方...     

大型管件JCOE成形智能化控制中的材料性能参数识别

大型管件JCOE成形智能化控制系统可根据板材性能差异自动预测最佳成形工艺参数,为此采用神经网络技术,利用LM（Levenberg-Marquarat）算法,设计了材料性能参数识别神经网络模型,用于实时识别板坯的材料性能参数。通过10种不同的材料,采用正交实验设计网络模型训练方案,经10组样本数据检验,收敛精度小于1‰,检验误差小于3%,能够满足工程应用的需要。     

大型管件扩径矫圆弹复分析

扩径矫圆工艺是大型直缝焊管生产过程中的重要工序之一,研究管件扩径矫圆弹复规律是合理确定扩径矫圆工艺参数的理论基础.将扩径矫圆过程按时序分为整圆、扩径、弹复三个阶段,根据其工艺特点认为整圆阶段为弹性纯弯曲过程,扩径阶段根据管壁所处的弹塑性应变状态又分为完全弹性变形、部分塑性变形和完全塑性变形三种情况,其分界点为弹性临界扩径率λ1和塑性临界扩径率λ2,借助扩径矫圆几何约束方程和弹复方程给出了不同扩径情况下弹复后管坯壁厚中心线任意一点曲率半径的表达式.通过扩径矫圆的物理模拟试验和大型直缝焊管的扩径矫圆试验,验证了理论解析结果的正确性,并从理论上揭示扩径矫圆的工艺原理和主要影响因素对弹复后形状参数的影响规律,具有重要的实际应用价值.     

高速铁路承轨台模板拉深成形工艺优化研究

通过Dynaform有限元模拟,制定了高速铁路承轨台模板两次拉深成形工艺方案.采用均匀设计法,选择出了预成形最佳压边力与坯料尺寸的组合.预成形实验结果与模拟结果符合较好,法兰外边缘宽度方向尺寸最大相对误差为1.22%,长度方向尺寸最大相对误差为4.86%.通过该拉深成形工艺方案获得了表面质量和尺寸均合格的高速铁路承轨台模板零件,并进行了小批量生产,已应用于工程实际.     

基于大变形理论的塑性变形量线性递减矫直理论研究

由于H型钢具有诸多优点而在多个领域得到越来越广泛的应用,但其在生产过程中必须经过矫直工序。对基于大变形压弯矫直理论的塑性变形量线性递减矫直理论进行了研究,讨论了传统方法的局限性,并对九辊型钢矫直机矫直HW300×300 H型钢的矫直规程进行了实例计算,得到了更为精确的矫直规程制定方法。     

多辊矫直压下规程的制定

针对传统的型钢多辊矫直理论的不足,从理论压下量出发,以出口残余曲率为零为目标函数,建立了正向求解理论压下量与残余曲率关系的多辊矫直解析模型.有限元模拟和数值拟合的结果显示,单个辊系的挠曲线可以用余弦函数的形式表示,由此建立了弯曲曲率与理论压下量和辊距间的纯几何关系,使对称截面型钢的多辊矫直过程可以用曲梁纯弯曲弹复方程求解,并提出了综合弹跳补偿量、辊环磨损补偿量的计算方法,使矫直过程中的实际压下量与理论压下量更为吻合.     

高速铁路承轨台模板拉深成形工艺优化研究

通过Dynaform有限元模拟，制定了高速铁路承轨台模板两次拉深成形工艺方案。采用均匀设计法，选择出了预成形最佳压边力与坯料尺寸的组合。预成形实验结果与模拟结果符合较好，法兰外边缘宽度方向尺寸最大相对误差为1．22％，长度方向尺寸最大相对误差为4．86％。通过该拉深成形工艺方案获得了表面质量和尺寸均合格的高速铁路承轨台模板零件，并进行了小批量生产，已应用于工程实际。