均匀设计法、神经网络和遗传算法结合在内高压成形工艺参数优化中的应用

内高压成形技术是以轻量化和一体化为特征的一种空心变截面轻体构件的先进制造技术。目前,内高压成形技术越来越受到人们的关注,特别是汽车制造企业。管材的内高压成形过程与很多因素有关,其中施加在管件内部的压力与轴向进给量之间的配比关系尤为重要,对两者的匹配关系进行优化是内高压成形面临的重要课题。传统的优化方法需要大量的模拟计算,耗时多且不易掌握。针对这一问题,该文提出了将均匀设计法、神经网络和遗传算法相结合进行参数优化,既利用了均匀设计试验的均匀可靠性,又运用神经网络的非线性映射、网络推理和预测功能,最后发挥遗传算法的全局优化特性,得出了最优结果,并直接为实际生产提供了可靠的参数依据。     

铜管游动芯头拉拔模具角度优化的有限元模拟

采用二维轴对称弹塑性有限元法对比分析了不同外模模角和游动芯头锥角的配合对拉拔铜管的影响。模拟结果表明,最优外模模角和芯头锥角配合与拉拔应力、摩擦力和芯头稳定位置等因素有关,外模模角、芯头锥角以及两者之间的角度差过大或过小都对铜管的质量不利,这对于精密铜管游动芯头拉拔模具角度的选择,有着一定的参考价值。     

PSW轧机轧辊建模及参数化设计软件的开发与应用

本文建立了轧辊和轧件的几何关系以及轧辊建模和定位模型。开发了PSW轧机建模软件，实现了轧辊的参数化建模和定位。软件输出的模型不但可以应用于轧辊设计，还成功地应用于三辊行星轧制过程有限元模拟。模拟结果说明三辊行星轧制过程中管坯变形是应变累积的过程，对工艺设计具有很好的指导作用。     

铜合金管材铸轧工艺设计专家系统的开发及应用

针对铸轧工艺设计工作量大、效率低的问题,进行了“铜合金管材铸轧工艺专家系统”软件的开发。该系统将知识推理、神经网络、遗传算法、数值模拟、均匀设计和CAD参数化设计等技术运用到工艺设计和参数优化中,充分发挥各自技术优点,克服了传统专家系统智能程度低、设计方法单一和知识获取困难的缺点。利用该系统,可实现铸轧工艺中水平连铸、三辊行星轧制和游动芯头拉拔三个主要工序的智能化工艺设计,解决了铜管材加工过程中的各种实际问题。     

高碳钢线材生产的物理冶金原理和计算机模拟

评述了高碳钢线材生产的物理冶金原理和数学模型，给出了模拟高碳金钢线材生产的框图。     

基于WEB的铜管加工过程质量信息管理系统

针对企业信息化建设的需求,提出了"基于WEB的铜管加工过程质量信息管理系统"的开发.设计并实现了数据库/WEB服务器/浏览器三层体系下的铜管加工过程质量信息化管理系统,阐述了系统的体系结构、功能设计和实现方法.系统通过网络数据库完成质量信息的存储、共享、分析和再应用,实现了铜管加工过程质量的信息化、智能化、可控化管理.     

基于有限元的三辊行星轧制力预测及分析

为预测三辊行星轧制力，建立了三维热力耦合有限元模型，用均匀设计法安排有限元模拟样本，采用基于LM算法的BP神经网络学习有限元轧制力结果，确定了轧制参数与轧制力的映射关系，并根据训练后的神经网络分析了摩擦系数、轧辊偏转角和轧辊转速对轧制力影响．预测结果表明：摩擦系数和轧辊偏转角对轧制力影响是多方面的，在高轧辊转速时，较大的摩擦系数有利于降低轧制力．     

AZ31B镁合金挤压板材单向拉伸的取向演变研究

文章利用SEM/EBSD技术,研究了室温下镁合金挤压板材AZ31B单向拉伸时发生的晶粒取向旋转。根据实验结果和Sachs晶体塑性模型计算结果,详细分析了晶粒基体的拉伸轴向旋转变化规律和滑移系的开动机制,并分析了拉伸孪晶量的影响因素。结果表明,交滑移系的开动可以解释晶粒拉伸轴的变化规律;初始取向不同的晶粒表现出明显不同孪生行为;拉伸孪生量与拉伸孪生的Schmid因子值,以及晶粒拉伸轴和其c轴间的角度密切相关。