损伤复合材料胶接修理后承载能力的有限元分析

对复合材料损伤构件进行胶接修理,在MTS试验机上进行拉伸试验,记录不同修理方式下,修理构件能够承受的最大载荷;用Abaqus有限元软件对修理后构件进行强度仿真,计算损伤修理构件的最大承载能力,并与试验数据进行对比。结果表明:有限元分析结果与试验结果吻合较好,误差小于10%,证明有限元模型的建立及计算方法符合工程实际要求;最佳的修补参数为复合材料修理补片纤维方向与母板纤维方向成0°/90°,补片大小为损伤面积的2～3倍,补片厚度为损伤深度的0.6～0.75倍。     

飞机战伤评估与修理决策支持系统研究

研究和探讨了建立飞机战伤评估与修理决策支持系统的可行性、有益性，以及飞机战伤评估与修理决策支持系统的总体结构和功能，知识表示方法，推理机制和过程等方面的问题。     

某机中央翼下壁板疲劳裂纹扩展寿命估算

为评估某型飞机中央翼下壁板萌生疲劳裂纹后的使用安全性,进行结构模拟件疲劳试验,并利用AFGROW软件对其疲劳裂纹的扩展寿命进行估算,与试验结果进行对比,初步确定出该部位裂纹扩展速率,为裂纹故障部位的修理提供参考依据.     

基于贝叶斯网络的飞机易损性评估方法

文中介绍了贝叶斯网络的基本知识以及结点概率的计算方法,提出了飞机易损性评估的贝叶斯网络方法,并建立了基于某型飞机模型的易损性评估的贝叶斯网络模型,最后通过算例证明了该方法的合理性。     

雷击冲击力作用下复合材料层合板动力学响应及损伤特性

采用基于连续介质损伤理论（CDM）的复合材料三维渐进损伤分析模型,以ABAQUS有限元分析软件为平台,结合VUMAT子程序,对雷击冲击力作用下的复合材料层合板进行了三维动力学分析,研究了雷击冲击力作用下层合板的动力学响应及损伤特性。结果表明,在雷击冲击力作用下,层合板做降幅振荡运动,冲击力做功与层合板内能和动能相互转换,同时伴随着黏性耗散能,冲击力做功大小可用雷电流库伦量与作用积分的函数表示;层合板损伤由外力做功大小决定,对于同种材料,基体、纤维及分层损伤分别存在不同的损伤能量临界值,当冲击力做功大于该值,层合板会产生对应的损伤;在相同边界支持条件下,冲击力总功最大值决定了不同损伤类型损伤状态变量的大小,与波形参数和峰值电流无关。     

雷电流组合波形下碳纤维/环氧树脂基复合材料层压板雷击损伤试验

为了评估碳纤维/环氧树脂基复合材料位于不同飞机雷击分区下的雷击损伤程度及损伤特征,采用A+B、D+B+C和A+B+C+D 3种不同的雷电流波形组合,对两类不同尺寸复合材料层压板试验件（Type1和Type2）进行了模拟雷电流冲击试验,通过目视损伤观察和超声损伤扫描,分析评估了复合材料位于飞机1A区、2A区及1B区时的雷击损伤程度及特征,同时还对含铜网防护碳纤维/环氧树脂基复合材料层压板在不同雷击分区下的雷击防护效果进行了评估。结果表明：不同雷击分区下,碳纤维/环氧树脂基复合材料在雷电流作用下的损伤模式基本一致,包括纤维断裂、基体烧蚀及分层损伤;对于相同类型试验件,1B区对应雷击损伤程度最严重,其次为2A区,1A区损伤程度最小;在相同雷击分区下,长宽比较小的Type1型试验件雷击损伤程度大于长宽比较大的Type2型试验件;0.25 mm厚铜网能够有效对碳纤维/环氧树脂基复合材料进行雷击防护,位于1A区、2A区及1B区的含防护与无防护Type2型试件,前者雷击损伤程度较后者分别下降88.9%、53.9%和68.7%。     

子弹击穿飞机薄板结构的损伤预测研究

为对子弹击穿飞机薄板后的损伤尺寸进行预测.利用ANSYS/LS-DYNA建立了子弹击穿飞机薄板的有限元模型,仿真计算得到了薄板的损伤形貌及尺寸.根据实验结果对比验证了该模型的有效性.采用支持向量机回归算法构建损伤尺寸的预测模型,通过选择不同的核函数及参数.分析了薄板弹孔最大径向尺寸的预测精度,得到了较为理想和具有一定实际应用价值的预测模型.     

SMC—70GP字符立体化系统处理程序

本文仅就在国内已普遍采用的SONY公司生产的视频创作系统—SMC—70GP功能扩展问题,进行了简要探讨,阅后可让老设备“更新换代”,在某些功能上达到新设备的特性,文中所及仅是作者开发的系列功能之一,其它待续。     

导弹破片威胁下的飞机易损性分析

针对实际作战中飞机主要受敌方导弹破片的威胁,提出了一种导弹破片威胁下的飞机易损性分析模型。推导了破片的三维运动轨迹方程,采用有限单元法对飞机致命性部件进行描述,结合破片对致命性部件的杀伤准则和飞机杀伤树图建立了飞机易损性分析模型,最后进行了某飞机模型易损性分析仿真试验。仿真结果表明,所建立的模型计算结果符合实际,为导弹破片威胁下的飞机易损性分析提供了方法。     

修饰不同微结构对疏水性表面浸润性的影响

目的研究修饰微结构对疏水性材料表面浸润性的影响并指导制备超疏水表面。方法基于有限元软件建立了水滴在修饰不同微结构的疏水性表面的润湿模型,通过水滴表观接触角衡量分析了疏水材料表面修饰单一粗糙结构和复合粗糙结构对疏水性提升的效果,利用硅树脂掺杂微粒制备了不同粗糙度的疏水性涂层,涂层固化后测试其实际接触角大小,并与仿真结果对比。结果仿真结果显示,对水滴接触角为100°的表面修饰单一粗糙结构后,由于微结构形成的凹槽滞留空气,阻碍了水滴在表面铺展,使得水滴在表面的接触角增大至133°。在原微结构基础上修饰更小一级的微结构后,水滴在表面的接触角达168°,材料表面达到超疏水效果。实验中,随涂层表面粗糙度的提升,水滴在表面的接触角逐渐增大,掺混两种微粒的疏水涂层固化后,表面形成复合微观结构,水滴接触角达162°,与仿真结果拟合较好。结论在疏水性表面修饰微结构可显著提升其表面疏水性,修饰复合结构后可达到超疏水效果,此方法可用于实际工程制备超疏水表面。