难加工材料车削中精密内冷却对刀具寿命的影响

针对GH901高温合金材料、06Cr19Ni10奥氏体不锈钢材料和20Cr1Mo1VNbTiB合金钢材料在精密内冷却和外冷却方式下进行的刀具失效形式及刀具寿命对比车削试验发现,相较于常规外冷却车削,精密内冷方式的刀具寿命有较大幅度提升,车削GH901材料可以提升48.93%刀具寿命,车削06Cr19Ni10材料能提升34.73%刀具寿命,车削20Cr1Mo1VNbTiB材料能提升28.57%刀具寿命;在连续切削工况下进行车削试验,刀具失效方式为后刀面磨损。     

轮槽铣削振动监测及切削参数优选方法初探

文章以汽轮机转子轮槽铣削的粗加工、半精加工、精加工过程为研究对象,利用激光位移传感器对切削过程的振动进行测量,通过信号处理器计算得到数据,输出受力和振动图像,并提取相应的特征信号(功率谱密度PSD、频谱RMS、峰峰值),对发生振动的数据进行辨识处理。最后,建立切削工艺参数和振动特征信号的关系,为相应的工程需要提供技术支持。     

叉形叶根可转位精铣刀结构设计

正本文分析了叉形叶根设计难点和影响精度因素,并以工作中实际设计实例,介绍了叉形叶根可转位精铣刀刀体、刀片设计方法和刀具精度控制方法。我公司汽轮机叶片与转子连接方式有多种,不同连接方式的叶片叶根类型不同。"叉形"叶根是我厂大量使用的一种叶根形式。其中"五叉"叉形叶根具有较高加工难度,具体体现在,该类叶根加工的一个共同特点:一是为提高加工效率,按照叶根叉数量,多把刀具     

高温合金GH901车削加工刀具磨损实验测试及理论建模

用A、B和C这3种不同型号的刀具,采用40 m/min和60 m/min两种切削速度对高温合金GH901进行了车削实验,通过观察刀具后刀面磨损状态,建立了各类型刀具的主后刀面磨损曲线,并根据刀具磨损情况和磨损曲线对刀具类型进行了优选,最后利用典型磨损曲线建立了刀具磨损预测模型。实验与模型预测结果的最大均方根误差和最大平均绝对误差分别为0.043 49,0.039 43 mm,误差偏小证明了该预测模型的有效性。综合车削性能由高到低依次是A、B和C刀具。切屑类型以长环形螺旋切屑为主,切削速度越高,刀具寿命明显降低。     

精铣叶根的叶片测频问题分析与对策

文章主要针对精铣加工叶根后,对引起测频叶片的频率值偏低的原因进行了分析.为验证分析结论的正确性,进行了相关验证试验,最终指出影响精铣叶根的叶片频率值偏低的主要因素,并针对这些主要影响因素,提出相应解决对策.     

基于切削力的燃气轮机用高温合金铣削进刀方式

以燃气轮机用典型高温合金难加工材料作为研究对象,借助铣削过程中切削力测试,分析不同进刀方式下对应的切削力和切屑厚度变化。对比总结两种不同铣削加工方法特征,提出有利于燃气轮机常用高温合金铣削加工工艺方法。     

大规格重型三面刃槽铣刀设计与变形控制

大规格重型三面刃槽铣刀设计及制造的关键问题是刀体长时间使用后的变形,其主要影响因素是刀体使用过程中产生的振动和残余应力。采用刀片不等齿距分布设计方法可减轻刀体在使用过程中振动;采用振动时效工艺方法可减小刀体残余应力。     

基于可换钻尖机夹钻的钛–钢复合管板钻孔工艺试验研究

汽轮机凝汽器端管板多采用钛–钢复合管板，由于管板两种金属的加工性能存在较大差异，导致管孔加工效率较低。文章对可换钻尖机夹钻一次成型管板管孔的钻孔工艺进行了试验研究，首先设计钛–钢复合试板的一次钻孔成型试验方案，对试验中的钻孔孔径、孔壁粗糙度、钻孔过程切削力等数据进行测量分析，并对加工过程中的切屑排出、积屑瘤等状态进行分析，总结了可换钻尖机夹钻钻孔工艺对钛–钢复合管板的加工适应性。试验结果表明，换钻尖机夹钻钻孔孔径尺寸稳定，加工过程切屑排出良好，针对汽轮机凝汽器的钛–钢复合管板管孔的粗加工具有较好的一次钻孔成型能力。