深海压力补偿器密封性能分析

密封是深海压力补偿器的关键技术之一,为了准确分析由法兰-膜片-螺栓组成的密封结构在海上和深海环境下的密封性能,利用ANSYS软件建立了该结构三维模型。通过计算预紧应力来分析膜片的密封性能以及工作深度,螺栓预紧力、安装位置和膜片厚度、宽度等因素对密封性能的影响。结果表明:为了满足密封要求,海上环境下螺栓预紧力应大于4 500 N;深海环境下膜片预紧应力取决于工作深度且应力大小与环境压力基本一致。     

三柱塞式液压增压器结构参数的合理选择

对一种新型的三柱塞式连续液压增压器进行分析,确定了影响其增压器增压性能的关键结构参数;建立了该增压器的系统仿真模型,仿真结果表明该型增压器的二次压力存在冲击;通过多组结构参数组合的仿真分析,以降低增压器二次压力冲击为目标,获得了该增压器比较合理的结构参数。     

锥阀调压装置动态性能改进探究

对锥阀阻尼独立调压装置进行了动态特性的实验研究。结果表明:锥阀在加入独立阻尼调压装置后,可以达到更好的动态性能,能够降低压力超调,并且不会影响响应时间。在实验的基础上,对油液含气量,阻尼孔形式,锥阀泄漏进行了研究,改进了调压装置的结构。     

阀芯前端带旁路阻尼的锥阀型溢流阀特性研究

锥阀型溢流阀"阀芯—弹簧"结构的低阻尼特性使得其系统动态特性较差,不易稳定。为了降低锥阀型溢流阀振动,提出一种阀芯前端带旁路阻尼的新型锥阀型溢流阀结构,建立其数学模型,利用Simulink仿真分析新型阻尼结构锥阀型溢流阀关键参数对锥阀型溢流阀振动特性的影响。结果表明:流量、阻尼孔径、锥角以及锥阀孔径等参数均对锥阀型溢流阀的振动特性存在一定程度的影响,且某些参数如工况流量过小会引起锥阀型溢流阀高频振动。     

基于UG和Adams机液复合无级变速器运动学的仿真研究

本文分析了机液复合传动的基本原理。建立了基于UG对无级传动变速器的三维模型,在此基础上运用Adams对模型进行运动学仿真,同时介绍了在Adams仿真过程中差动轮系约束的建立方法以及还存在的缺点,并且提出了建立齿轮约束的新的可行的方法。在建模和仿真过程中对液压部分进行了简化,从而简化了三位模型和运动学分析。最后对仿真结果和理论结果进行了比较分析。结果表明基于UG和Adams机液复合无级传动变速器运动学的仿真分析方案是可行的。     

绝缘子水冲洗机器人结构研究

通过分析目前变电站所冲洗设备存在的问题,设计了一种基于PLC控制,可自动实现路线规划及避障、安全绝缘电阻感应以及绝缘子识别与定位的智能水冲洗机器人,解决了现有冲洗设备冲洗不便,存在较大安全隐患等问题。简要介绍了绝缘子水冲洗机器人设计基本参数,重点对机器人的底盘结构设计和水炮系统结构设计进行了研究,并分析了机器人冲洗稳定性。     

基于液压泵效率的挖掘机节能研究

针对变量液压泵的工作特点,分析了其在液压挖掘机中控制和工作原理,并以此为基础建立了变量泵以及液压挖掘机整机的仿真模型。仿真结果表明：变量泵的排量比是对挖掘机中液压泵效率影响较大且可实现控制的一个重要参数,在挖掘机精细作业时采用减速机调节泵的转速,适当增大泵的排量比能提高泵的效率,使油耗量下降了16.5％,提高了整机的燃油效率。     

水压轴向柱塞泵滑靴静压支承中的惯性影响

在油压轴向柱塞泵的滑靴静压支承设计中,通常忽略Navier-Stockes方程中的惯性项,这是因为它较粘性项小得多,对计算结果的影响不大.然而,在水压轴向柱塞泵的研究中,由于水的粘度比油的粘度小得多,因此,惯性项就起着较大的作用.研究了水的流动惯性对支承间隙中的压力及流速分布的影响,从而对水压静压支承设计进行修正,得出更加合理的结果.     

基于Hypermesh和Workbench的钻机平台模态分析

利用Hypermesh中ABAQUS模板对复杂装配体进行网格自动划分,省略了ANSYS模板对格式转换的过程,随后导入到Workbench进行计算分析,得到了复杂装配体的静力、模态分析结果。联合仿真快捷高效,可以大幅减少产品开发的时间和费用。该方法也可用到其它有限元分析过程中。     

基于三维激光点云的枕簧几何尺寸测量方法

枕簧是铁路货车减振装置的关键部件,发挥着承载和缓冲的作用,其尺寸直接影响车辆的减振能力与特性。为保证行车安全,铁路货车段修和厂修时必须对枕簧几何尺寸等进行测量与检查。为提高枕簧检修过程中的测量效率,提出了一种基于三维激光点云的枕簧几何尺寸测量方法。该方法采用线激光传感器获取了枕簧三维点云数据,利用下采样和k-means聚类等算法实现了点云数据的预处理,然后通过平面拟合利用高度测量算法测量了枕簧高度;经过点云降维、边缘提取、圆分割后利用改进的圆拟合算法测量了枕簧内、外直径。搭建试验平台进行了测量算法的精度、可靠性和重复性试验。结果表明：测量10组不同枕簧,最大平均误差在±0.35 mm内,平均测量时间为2.7 s;测量4组枕簧10次,最大平均误差在±0.35 mm内,重复性小于3%。测试结果具有良好的精度和稳定性,满足检修规程和检修工艺要求。