冷凝器列管腐蚀失效分析

 运用金相显微镜、X—射线衍射、扫描电镜和俄歇电子能谱分析仪对冷凝器列管腐蚀部位的腐蚀形貌、腐蚀产物进行分析，同时结合冷凝器列管的服役环境介质，所处应力状态和制做结构特点的分析，认为由于板管处的间隙造成氯离子的浓缩从而使冷凝器列管发生缝隙腐蚀，在应力作用下，裂纹从管外侧向内侧扩展造成泄漏，使材料发生应力腐蚀破裂。      

稀土对碳钢耐大气腐蚀性能影响

通过实验室加速腐蚀试验一周期浸润试验及盐雾试验，采用失重法测腐蚀率，SEM观察腐蚀产物的表面形貌和断面形貌，XRD测定腐蚀产物的物相组成，研究稀土对碳钢耐大气腐蚀性能的影响。结果表明：稀土的加入可以提高碳钢大气耐蚀性能。     

基板表面粗糙度对合金化热镀锌板镀层组织的影响

利用扫描电镜和电感耦合实验观察了不同基板粗糙度的合金化热镀锌钢板表面形貌，测定了镀层中的Fe含量。结果表明，在相同的合金化工艺条件下，基板表面粗糙度越大，合金化镀层中的Fe含量越高。较大的基板粗糙度使镀层中的微裂纹增多，镀层均匀性变差。     

热镀铝锌硅镀层凸点缺陷组织分析及生产工艺优化

热镀铝锌硅镀层板(Galvalum)因其优异的耐蚀性得到广泛的应用,其生产技术已较成熟,而其产品(尤其是厚规格产品)表面质量控制一直是生产中的技术难点.凸点缺陷是该产品的主要缺陷之一,采用扫描电子显微镜(SEM)及其配备的能谱仪(EDS),分别对凸点缺陷的表面、截面组织进行了分析,结果表明凸点缺陷是在热浸镀过程中形成,而沉没辊积渣是凸点缺陷形成的重要原因.通过工艺优化,在沉没辊上方增设积渣盘,可有效地减少产品凸点缺陷,提高镀层表面质量.     

加热温度对镀锌热成形钢镀层裂纹的影响

利用扫描电镜(SEM)及附带能谱仪系统(EDS),对镀锌热成形钢不同加热温度热冲压后裂纹形貌与结构进行了研究。结果表明:随着加热温度的提高,镀层中Fe含量升高;由于Γ相的存在,加热温度850℃后热成形,镀层中存在部分扩展至基体的裂纹;900℃或950℃加热后,镀层中不存在Γ相,热成形获得的镀层质量较好,未出现扩展至基体的LMIE裂纹;提高加热温度可以降低LMIE裂纹的出现。     

钢板上沉积锌合金镀层的PVD试验设备研发

开发了一种采用物理气相沉积（physic alvapor deposition,简称PVD）技术沉积锌合金镀层的多功能试验设备,该设备集成了磁控溅射、蒸镀及退火功能;同时,描述了其功能、组成及工艺参数,可用于制备新颖的锌合金镀层,对于深化锌合金镀层的性能研究和促进钢板用腐蚀防护镀层新材料的研发具有重要意义。     

双相钢中Si含量对表面氧化物及抑制层形貌的影响

为研究Si含量对双相钢可镀性的影响,对3种不同Si含量的双相钢进行了连续退火镀锌模拟实验。采用SEM和XPS分析表面氧化物和抑制层形貌,结果表明:Si含量的变化对表面氧化物的形貌有较大影响。Si含量从0.04%增加到0.1%,双相钢退火后在晶界处出现Si氧化物的偏析。XPS和EDS证实其为Mn2SiO4。晶内出现的氧化物为MnO和Cr2O3。Si含量增加到0.4%时,Si氧化物在晶界的偏析更加严重,晶界还出现了SiO x。Fe-Al抑制层在Si含量0.04%和0.1%时完整而致密,而Si含量为0.4%时出现了缺陷,这是由于SiO x难以被有效Al还原造成的。     

合金化镀层拉伸过程中裂纹产生及扩展的原位观察

用XRD分析铁含量不同的热镀锌合金化(GA)镀层的相结构,并用装配拉伸台的环境扫描电镜原位观察GA镀层在拉伸变形情况下表面裂纹产生、扩展及断裂的情况.结果表明,当铁含量为10wt%～15wt%时,镀层表面形成的裂纹间隙最小,抗粉化性能最好.在拉应力作用下,合金化镀层的破坏可分为两个过程:第一个破坏过程的主要表现形式是粉化,裂纹的扩展形式以张开型断裂为主;第二个破坏过程的主要表现形式是剥落,裂纹的扩展形式以滑开型断裂为主.镀层的断裂不是沿着某一固定的界面发生,而是在载荷作用的不同阶段发生不同类型的断裂和脱落,在不同的区域镀层断裂的界面不同.     

国产镀锌钢板的耐蚀性研究

通过对我国几个具有典型气候环境特征下的镀锌板的腐蚀情况观察，发现气候环境参数中潮湿期、SO2污染及大气中Cl^-含量是产生腐蚀的决定性因素。大气的腐蚀性可按主要环境参数或标准试样1年暴晒的腐蚀数据来划分等级，镀锌板的耐蚀性取决于镀锌层厚度，与镀锌层结晶结构、是否钝化、锌花形态等关系不大。     

某带钢连续热浸镀机组卧式连续退火炉水冷炉辊的开裂原因

采用宏观和微观形貌观察、化学成分分析、显微组织观察、硬度测试等方法,对某带钢连续热浸镀机组卧式连续退火炉水冷炉辊的开裂原因进行了分析。结果表明:水冷炉辊辊套成分中不含铌元素,镍元素含量偏低,导致组织中形成网状富铬碳化物析出相;辊套内腔结垢、水冷不畅使水冷炉辊产生局部过热,导致工作侧辊套基体中粒状合金碳化物的析出和网状富铬碳化物的长大,使工作侧辊套的脆性增加;随着结垢的沉积,水冷炉辊出现轴承转动不畅,甚至堵转现象;在热应力、扭力作用下,裂纹在网状富铬碳化物析出相中形成并沿网状碳化物逐渐向基体内扩展,最终导致水冷炉辊的开裂。