嵌入式系统在钢板表面缺陷检测中的应用

针对钢板表面缺陷图像处理系统计算量大、实时性高和体积小的要求,给出一种新的解决方案,即把FPGA和DSP等处理器件引入到图像采集及前期的处理中,利用FPGA强大的并行计算能力和DSP在乘法运算上的优势,将原构架中由客户机完成的图像采集和前期处理工作移植到基于DSP和FPGA的处理板上完成。实践表明：该系统实时性高,适应性好,能够满足设计要求。     

圆坯外轮廓检测系统的研究与应用

针对人工测量环境恶劣,测量结果误差大,提出了一种新的圆坯外轮廓检测系统,利用机器视觉技术并通过图像处理来分析圆坯外轮廓的圆度,实时地将这种处理结果提供给现场的操作人员及时地调整生产工艺参数,提高产品质量。     

轻压下在板坯连铸中的生产实践

简述了连铸轻压下技术原理,对轻压下压下区间、总压下量、压下速率和压下率等关键工艺与中心偏析的关系进行了研究分析,得到了现场轻压下工艺与中心偏析的一些规律,对现场轻压下试验有一定的帮助和指导作用。     

连铸轻压下技术冷态模拟研究

通过自行创新设计的实验装置,应用丁二腈-5%(摩尔比)水透明模型合金冷态模拟研究方法,在压下量为0～5 mm范围内,研究连铸轻压下对中心偏析的影响.结果表明:随着压下量的增加,压下段中心偏析逐渐改善.较小的压下量对中心偏析改善作用较小;随压下量增加,压下量对中心偏析的改善作用逐渐增大;当压下量增加到一定程度时,压下量对...     

连铸凝固过程中的流动特征

 为了控制连铸坯内部质量,通过建立有机透明丁二腈-水溶液凝固模型试验和多场耦合凝固传输数学模型的方法研究连铸凝固过程中的流动。在模型试验类连铸冷却条件下,正在凝固的透明合金展现出凝固前沿下降流和中心上升流组成的蝶形对流。流场的速度变化存在着阶段性,凝固早期流动较快,流速按自然指数规律快速衰减;凝固中期流场较为稳定;末期逐渐衰减至固相速度。基于连续介质模型建立的2D传输凝固模型可以计算流动、温度和溶质场多场耦合的结果,数值计算结果同样显示出相应蝶形对流及流速变化规律。研究中还发现流场对溶质分布的综合影响,凝固前沿下降流加重最终凝固区域的溶质浓度,上升流则促进溶质在纵向的再分布,溶质的最终分布由整个凝固过程决定。