转炉冶炼轴承钢实践

介绍了北满特钢以转炉作为轴承钢初炼炉,通过转炉、LF炉、VD炉及连铸工序的工艺优化,生产出了符合标准的轴承钢,从而实现了转炉冶炼轴承钢的高效、高质、低成本生产.     

100t精炼钢包底吹氩工艺物理模拟研究

根据相似原理,对100 t精炼钢包建立了几何比例为1∶3.5的水力学模型。通过测试研究了不同底吹条件对钢包混匀时间的影响,确定了100 t钢包底部透气砖位置和底吹工艺。得出单喷吹时,0.6R位置为最佳吹气位置,吹气量应控制在(200~300)L/min,与目前工艺条件的混匀时间相差不大。双喷嘴最佳吹气方案为:喷嘴位于0.6R处,两喷嘴夹角为120°。同等吹气量下双喷嘴吹气时的混匀时间较之单喷嘴吹气时的混匀时间更长。     

使用氮气代替氮化铬合金冶炼P91钢

在冶炼含氮的高压锅炉管坯P91钢时,通过在LF和VD工序吹入氮气,代替氮化铬合金来控制钢中的氮含量。成品氮含量满足标准要求,同时保证该钢的非金属夹杂物、低倍组织合格,并能降低成本。     

15 t EAF+30 t EBT EAF-40 t LF(VD)三联法冶炼工艺

近年来 ,北满特钢电弧炉炼钢厂开发应用三联法冶炼工艺 ,利用现有 40ｔＬＦ(ＶＤ)精炼设备对1 5ｔ电弧炉和 30ｔ偏心底出钢电弧炉混合钢水进行二次精炼 ,提高了钢的实物质量 ,充分利用了合金废钢 ,降低了产品成本。1　三联法工艺的提出由于用户需要的高合金钢须进行二次精炼处理 ,如出口量较大的锻件产品高碳铬不锈钢 (代表钢种Ｃｒ1 2ＭｏＶ ,1 .5 %～ 1 .6%Ｃ ,1 1 .0 %～ 1 2 .0 %Ｃｒ) ,低碳铬不锈钢 (代表钢种 1Ｃｒ1 3,≤ 0 .1 5 %Ｃ ,1 1 .5 %～ 1 3.5 %Ｃｒ)等。而原冶炼工艺采用氧化法、返回吹氧法或不氧化法冶炼 ,白渣出钢 ,钢包…     

轴承钢D类夹杂物来源分析及控制

利用夹杂物示踪、系统取样、扫描电镜及能谱分析研究了轴承钢GCr15中D类和D S类夹杂物来源和夹杂物形成的演变规律,分析了夹杂物的成分、形貌、平均粒径大小和夹杂物数量的变化,为优化生产工艺,冶炼高质量轴承钢提供必要的理论依据.     

90t BOF-LF-VD工艺冶炼GCrl5轴承钢的氧化物夹杂变化行为

GCr15钢的生产流程为90t转炉-LF-VD-250mm×280mm方坯连铸-轧制。转炉出钢加铝脱氧,LF由高碱度渣[/%:55~58CaO,3~10MgO,12~16SiO₂,16~24Al₂O₃,≤1（MnO+FeO）]精炼,LF喂Al后T[O]为14×10^-6,LF终点T[O]10×10^-6。采用SEM（扫描电镜）+EDS（能谱仪）的方法,研究了线材中超标DS类夹杂物的成分分布,发现夹杂物中心以复合氧化物CaO-MgO-Al₂O₃为主,外围包裹少量CaS;这些氧化物中,Al₂O₃含量约占65%,分布最为均匀;CaO含量约占20%,MgO含量约占15%。统计分析结果表明,VD真空处理后每平方毫米13μm以上大颗粒夹杂物数量增至7,软吹后降至2.1,线材中1/3大颗粒夹杂物来源于钢包渣带入。     

圆坯连铸机结晶器电磁搅拌的研究与实践

对圆坯连铸机结晶器内磁感应强度分布特征和结晶器电磁搅拌对GCr15钢碳偏析的影响进行了研究。研究表明:结晶器的磁感应强度随电流的增强而增大直至趋于平稳,随搅拌频率的增大而降低;结晶器内磁感应强度轴向最大位置在距结晶器上口900mm位置,向两侧陡降;径向分布不均匀,由搅拌器内表面向中心逐渐减小;高频率经结晶器铜管后衰减更大。当M-EMS参数在(450A/3.0Hz),改善了铸坯的C偏析,获得良好的工艺效果。     

转炉冶炼轴承钢实践

介绍了北满特钢以转炉作为轴承钢初炼炉,通过转炉、LF炉、VD炉及连铸工序的工艺优化,生产出了符合标准的轴承钢,从而实现了转炉冶炼轴承钢的高效、高质、低成本生产。     

低倍夹杂来源及控制

分析锻件材低倍夹杂出现的原因。通过优化钢水脱氧及提高脱氧产物的去除率,注重浇注系统的质量以及清洁,可以很好的控制低倍夹杂。