Al2O3颗粒增强AZ91D镁基复合材料的研究

以平均颗粒尺寸为30nm的Al2O3颗粒作为增强相,采用全液态搅拌铸造法制备了Al2O3/AZ91D复合材料。通过光学显微分析、XRD衍射分析、SEM扫描和EDS能谱分析、硬度测试等检测手段对复合材料的显微组织和性能进行了研究。研究结果表明:由于初生相α-Mg在Al2O3颗粒表面非均质形核及Al2O3颗粒阻碍α-Mg相生长的双重作用使Al2O3/AZ91D复合材料的晶粒得到了明显细化,而且复合材料的硬度明显高于AZ91D合金,并随着Al2O3颗粒加入量的增加,其复合材料的硬度不断提高。     

定向凝固对AZ31镁合金凝固组织的影响

通过对AZ31镁合金的定向凝固组织的观察,发现拉速对组织的影响规律:随着拉速的降低,晶粒数明显减少,当拉速≤10μm/s时可以获得稳定的定向凝固组织.     

磁控溅射CuCrMo薄膜耐126kV20kA电弧烧蚀性能

提升真空断路器 CuCr 触头的抗电弧烧蚀能力是决定其能否应用于高压真空灭弧室的核心关键,尚未见有效触头材料或表面涂层改性技术使 CuCr 触头应用于 126 kV 以上真空灭弧室的报道。基于 CuCrMo 薄膜的优异电气性能,对沉积 CuCrMo 薄膜的真空灭弧室触头进行 126 kV 下的抗电弧烧蚀研究,并进行开断寿命的工程验证。采用磁控溅射技术在 CuCr50 真空触头片表面沉积 5 μm 厚的 CuCrMo 薄膜,对其进行 126 kV 20 kA 电流下 23 次的电寿命试验。利用 XRD、SEM 和 3D 共聚焦显微镜研究电弧烧蚀后表面形貌。研究结果表明：沉积 CuCrMo 薄膜的触头片,在纵向磁场和 126 kV 20 kA 条件下可有效分散电弧,较未镀膜触头片有更小电弧电流密度;经过 23 次电寿命试验后,表面烧蚀程度比未镀膜的触头片轻,表面粗糙度降低,提高了触头的开断寿命。为表面改性真空断路器 CuCr 触头在高电压大电流真空灭弧室的应用提供了有效工程依据。     

机械故障的特性及其最佳维修周期的确定

本文根据机械系统故障的性质分析了多种故障维修的特点，通过教学统计的方法，推导出故障维修的最佳周期，对维持机械系统的正常运转，降低成本具有重要意义。     

喷砂工艺对水性涂装涂层附着力的影响

水性涂装技术由于涂层与基体的附着力不良成为制约其广泛应用的关键。为了提高水性涂装涂层与基体的附着力,本文通过改变前处理喷砂的方式系统研究了涂层的系列组织与性能。结果表明,喷砂处理后试样粗糙度数值越大,涂层附着力越高,耐腐蚀性能越好。当其粗糙度约为27.9μm时,涂层附着力最大可达10.6 MPa;当试样喷砂处理后粗糙度介于23.3～24.5μm之间,涂层附着力最大可达9.3 MPa;而粗糙度数值约为18μm的涂层附着力最大约为7.6 MPa。     

Nd和Ce对AZ91D镁合金显微组织和力学性能的影响

用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)等研究了稀土元素Nd和Ce对AZ91D镁合金组织和力学性能的影响.结果表明,同时加入Nd和Ce可明显细化合金组织,并形成针状和粒状分布的Al2Nd和Al2Ce化合物.当加入1.0%Nd和0.6%Ce时,合金的室温强度和高温抗拉强度同时达到最大值,分别为228MPa和161.9MPa,相应的伸长率也最好,分别为3.2%和11.5%.     

合金元素对AZ91镁合金组织和性能影响的研究进展

综述了国内外对AZ91镁合金的研究现状,介绍了稀土、碱土和第Ⅳ、Ⅴ族元素三类不同合金化元素对AZ91镁合金组织和性能的影响,并展望了未来提高AZ91镁合金耐热性的发展方向.     

AZ31镁合金的研究现状

综述了国内外对AZ31镁舍金的研究现状。讨论了主要合金元素对AZ31镁合金的组织和性能的影响,介绍了AZ31镁合金的晶粒细化、塑性成形技术的研究现状。对AZ31镁合金的发展前景进行分析。     

清洗剂对高压开关用厌氧胶粘接性能的影响

选用不同品牌厌氧胶进行螺栓粘接,通过对不同种类螺栓在不同清洗剂情况下的拆卸力矩大小进行正交试验分析,得出各种外部因素对厌氧胶粘接性能的影响规律。研究结果表明:使用无油烘干的热镀锌件并经过酒精清洗的联接件,粘接强度较高;而受到油污污染的联接件,使用汽油和乐泰755进行清洗后烘干,其厌氧胶粘接的效果较好。     

6063铝合金铸棒挤压高压开关触座的成形工艺研究

对使用6063铝合金铸棒挤压成形触座的工艺进行了研究,分析了不同挤压及热处理工艺对成形触座硬度、导电率及金相组织的影响。结果表明:合理的挤压和热处理可以显著提高铸造6063铝合金的硬度和导电率,使其满足产品使用要求:硬度≥70HB,导电率≥51%IACS;综合考虑使用要求,合理的挤压工艺为(520～530)℃×1 h,热处理工艺为(520～530)℃×1 h固溶+175℃×8 h时效。