锅炉水冷壁管内壁腐蚀泄漏原因分析及处理

对某锅炉水冷壁管内壁腐蚀原因进行分析。根据对水冷壁内壁腐蚀产物进行化学元素分析、金相检测、SEM扫描电镜及EDS能谱分析和XRD衍射分析结果,认为腐蚀原因是凝汽器铜管发生腐蚀泄漏,使炉水质量变差。Cu2+在水冷壁内壁表面上沉积,对水冷壁管内壁保护膜产生破坏作用,导致水冷壁管内壁出现点蚀。而炉水处理过程中磷酸盐的加入,促进了Cu等金属元素在内壁的沉积,加剧了腐蚀的进行。水冷壁内壁的腐蚀产物不断生成并附着在内壁上,既造成管壁持续减薄,又影响了管子的传热效果,使管子在运行中一直处于超温状态,组织逐渐老化。管壁的减薄和材质的老化共同导致该管子无法承受内部介质压力而发生泄漏。为防止同类事故再次出现,制定了具体的处理措施。     

基于双重双面法的弧齿锥齿轮双侧齿面同步修形设计

针对弧齿锥齿轮的双重双面法加工方法,以小轮齿槽中点作为双侧齿面修形的参考点,通过预置双侧齿面的啮合参数,构建符合啮合性能要求的目标齿面,建立基于加工参数优化的目标齿面误差数学模型和约束函数,采用非线性约束优化函数反求大轮的加工参数。根据齿面几何接触分析和有限元接触分析,对优化后的加工参数进行验证,结果表明,齿面修形后的啮合性能满足预期需求。     

TP304H钢鳍片管再热器焊接裂纹分析

某厂循环流化床锅炉的高温再热器为TP304H钢鳍片管，现场组装焊接时，在鳍片与管子的角焊缝处出现多处裂纹。通过进行金相试验、断口分析及能谱微区成分分析，认为焊接热裂纹是造成开裂的主要原因。提出了提高焊接质量，防止焊接热裂纹的措施。     

低温过热器入口联箱管座角焊缝裂纹原因分析

华能德州发电厂5号炉低温过热器入口联箱管座角焊缝在管端熔合区处产生裂纹.通过应力分析、硬度检验、断口显微分析和焊缝及热影响区的金相分析,认为焊接工艺不当和管系结构设计不合理造成的应力集中是裂纹产生的主要原因.     

联箱管座角焊缝裂纹原因分析

电厂低温过热器入口联箱管座角焊缝在管端熔合区处产生裂纹。通过应力分析、断口显微分析和焊缝及热影响区的金相分析,认为焊接工艺不当和管系结构设计不合理造成的应力集中是裂纹产生的主要原因。     

输电线路铁塔腐蚀等级评定规则

采用热镀锌层剩余厚度和通过人工目视宏观检测的铁塔塔材表面腐蚀形貌作为评判依据,并借鉴钢材表面腐蚀程度的划分和涂层老化评级方法等相关标准,制定了输电线路铁塔腐蚀等级评定规则,并提出了处理建议。该评定规则易于输电线路技术监督人员掌握和应用,使其能够在现场快速准确地对输电线路铁塔腐蚀等级进行判定,并以此为依据制定下一步的处理方案。     

高温再热器T91钢焊接接头裂纹分析

对T91钢焊接接头泄漏部位进行了宏观检验、显微组织检验、金相分析、元素分析和碳化物的衍射斑点分析.结果表明,焊接接头的裂纹是典型的"Ⅲ型开裂".焊接温度过高使热影响区粗晶区处析出大量的M23C6型碳化物并粗化,导致晶界韧性恶化、抗蠕变断裂强度弱化是造成焊接接头产生裂纹的主要原因.对此,建议施焊时应适当降低焊接温度,避免碳化物析出并粗化.     

新型Zn-22Al-Mg-Re合金涂层性能研究

使用高速电弧喷涂技术在Q420钢基体上制备了新型Zn-22Al-Mg-Re合金涂层,通过SEM,Cu加速乙酸盐雾实验和电化学工作站等手段研究了其微观形貌、结合强度、耐蚀性能,并与纯Zn和Zn-15Al涂层进行了比较。结果表明,Zn-22Al-Mg-Re合金涂层的结合强度高、腐蚀电位低、腐蚀电流小;腐蚀产物较为稳定,呈细小致密的针状,具有良好的自封闭性;合金涂层的阴极保护能力和耐蚀性能均优于纯Zn和Zn-15Al涂层。     

电弧喷涂Zn-22Al-Mg-RE合金涂层的耐蚀性能

采用电弧喷涂技术和自主研发的合金丝材在Q345基体上制备出Zn-22Al-Mg-RE合金涂层。通过SEM、铜加速乙酸盐雾试验、XRD和极化曲线来比较纯锌涂层和Zn-22Al-Mg-RE合金涂层的微观结构及耐蚀性能。结果表明,Zn-22Al-Mg-RE合金涂层相比于纯锌涂层结合强度提高了40%,在铜加速乙酸盐雾试验中出现第一锈点的时间延长1倍以上。电化学实验结果也表明合金涂层具备更优异的耐蚀性能。研究认为,Zn-22Al-Mg-RE合金涂层腐蚀产物中出现大量稳定致密的Zn6Al2(OH)16CO3·4H2O物相,是耐蚀性能提高的主要原因之一。     

黄岛发电厂4号炉水冷壁泄漏原因分析

针对黄岛发电厂 4号炉水冷壁管泄漏进行了金相和能谱分析。结果表明 ,腐蚀产物中Na和P的含量很高 ,Na和P的摩尔比为 4:1。水冷壁管泄漏的主要原因为碱性腐蚀