重型燃机燃烧室外壳加工工艺设计及基于遗传算法的切削参数优化

为提高某重型燃机燃烧室外壳加工效率,同时控制工件变形,利用工序集中方式结合各加工面特点,制定了较合理的工艺方案。为使其在数控加工过程中得到更高的加工效率,运用遗传算法对切削速度与走刀速度的最优值进行筛选,最终把计算得到的较优切削参数,应用于实际加工中,获得了较高的加工效率。     

基于渗氮炉的精加工铸件整体去应力退火方法与应用

汽轮机缸体在去应力退火阶段,将汽轮机分半汽缸体整体把合在一起可防止变形,同时采用氮气保护气氛井式渗氮炉和喷涂防氧化涂料,能有效防止汽缸体在730℃下退火氧化、变形,满足了后续加工要求。     

热处理方式对G17CrMoV5-10材料铸件熔敷金属硬度及组织的影响

采用低碳低合金成分的FOXDCMV焊条对G17CrMoV5-10材料进行堆焊后,选择不同的焊后热处理方式,分析和讨论母材与熔敷金属的硬度、组织变化及对比。结果表明,焊后进行690℃消应后,母材及熔敷金属硬度满足标准要求,熔敷金属区硬度略低于母材;焊后经过950℃油淬+700℃重新调质热处理,母材硬度满足标准要求,而熔敷金属硬度则低于标准要求。     

超临界材料铸件热处理工艺与力学性能研究

铬的质量分数为12%的超(超)临界材料,主要用于是超临界(超超临界)机组用内缸、平衡环、阀体、阀盖、隔板套等关键铸件.通过四种超(超)临界材料的热处理工艺与力学性能的试验研究,分析总结了影响热处理质量的因素,优化了热处理工艺参数,提高了产品的合格率,满足了单件小批量的生产的需要.     

一次正火与两次正火对ZG15Cr1Mo1V材料性能和组织的影响

通过对ZG15Cr1Mo1V材料进行两次正火+回火与一次正火+回火的热处理,了解两种热处理方式对该材料室温力学性能和组织的影响。     

ZG25Ni2CrMoB含硼铸钢件热处理工艺研究

大型矿卡用主动轮采用ZG25Ni2CrMoB含硼材料制造,通过控制材料DI值(淬硬层深度),匹配铬、镍、钼等细晶强化合金元素,采用多次正火和液空交替淬火,不仅保证了产品的力学性能,而且避免了产品在热处理环节开裂,产品质量稳定。     

GB/T 37681—2019《大型铸钢件通用技术规范》标准解读

阐述GB/T 37681—2019《大型铸钢件通用技术规范》标准技术要求、检验规则及试验方法等方面内容的要求和依据,并根据标准的内容论述新标准与国外相关标准的对比情况。     

ZG15Cr1Mo1V材料不同正火工艺对高温持久性能的影响

对比研究ZG15Cr1Mo1V材料相同回火温度下一次正火和二次正火的高温性能变化,并对组织进行分析,试验结果表明,一次正火回火后试块的高温持久性能优于二次正火回火后的试块,其主要原因在于经过二次正火,产生一定量的混晶组织,严重缩短了高温持久性能时间。     

ZG08Cr12Ni1铁素体热强钢铸件热处理制度与组织、性能研究

研究了热处理制度对大型核电汽轮机缸体铸件材料ZG08Cr12Ni1组织和力学性能的影响。结果表明:高温扩散退火在细化晶粒,降低δ-铁素体含量方面有明显的作用;提高正火温度对提高材料强度有明显作用,冲击吸收能有所下降;经过两次高温奥氏体化,其晶粒更细,δ-铁素体含量降低;去应力炉冷降温,其冲击吸收能大幅下降。通过试验,掌握了热处理制度对该材料组织和性能的影响,确定了最佳的热处理制度。     

650℃超超临界镍基高温合金超高压内缸铸造技术研究

介绍了高参数燃煤发电机组用镍基高温合金12 t级超高压内缸铸造技术研究工作及相关生产经验。结合镍基高温合金的材料特性、超高压内缸铸件的结构特点,应用MAGMA软件进行充型、凝固、应力多场耦合的模拟计算,并结合多年生产制造经验,制定合理的铸造工艺方案。目前,铸件已经完成毛坯制作,经对铸件化学成分、表观质量、尺寸进行检测,满足相关要求,为后续的工程化制造提供了经验。