均匀化处理对7055铝合金铸锭组织的影响

针对7055铝合金在批量生产时存在稳定性差的实际问题,利用金相显微镜、扫描电镜和透射电镜等对该合金普通半连续铸造铸锭和低频电磁铸造铸锭组织进行对比分析,研究结果表明:低频电磁铸造可显著细化7055铝合金普通半连续铸造组织,并使非平衡结晶相的尺寸明显减小且使合金中片层状共晶体和A17Cu2Fe相的含量减少.同时,低频电磁铸造比普通半连续铸造合金中所含低熔点共晶产物少且溶解较快,故采用低频电磁铸造的合金在相同均匀化温度下均匀化所用的时间较少,对提高生产效率极为有利.     

切参数变化对切屑断裂应变的影响

以影响切屑断裂应变的重要因素为基础,对切屑断裂应变随切削速度ν、进给量f、背吃刀量αv的变化规律进行了理论分析;分析结果显示;高速切削时,当进给量f厂和背吃刀量αp不变的情况下,随着切削速度ν的增加,切屑的断裂应变εB是增加,然后又减小;当切削速度ν和背吃刀量αp不变的情况下,随着进给量f的增加,切屑的断裂应变εB是减小的.当切削速νε和进给量f不变的情况下,随着背吃刀量αp的增加时,切屑断裂应变εB基本是定值.以上分析结果对了解切削参数对切屑折断性能的影响具有重要的意义.     

高效切削钛合金时刀具磨损试验分析

针对航空发动机典型零件钛合金膜盘在加工过程中刀具磨损严重、加工效率低的问题,采用未涂层硬质合金刀具进行钛合金外圆车削加工试验研究,利用CCD观测系统和SEM的能谱分析（EDX）研究刀具刃口微观结构变化,分析刀具的磨损形态及不同切削条件和锯齿屑对刀具磨损的影响. 结果表明：钛合金外圆车削加工时,刀具磨损主要为粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损,切削速度对刀具磨损影响较大,进给量次之,背吃刀量最小. 随着切削速度和进给量的增加,磨损加剧,锯齿屑的高频形成导致切削力的高频变化,这种高频率的冲击载荷在前刀面上产生应力和温度冲击,使刀具形成微裂纹,加速刀具磨损;使用冷却液可以减轻刀具后刀面粘结磨损和扩散磨损,从而可有效地控制刀具磨损.     

某工程高支模板稳定性计算与施工应用分析

本文结合多年工作经验,根据某厂房工程案例,分析了高支模的设计与搭设施工,系统阐述了梁木模板与支撑的设计验算,施工准备,搭设与拆除,并注重施工现场的安全管理与质量控制,以确保工程的质量与安全。     

金属挤压成形技术研究与应用进展

针对传统挤压方法存在的材料利用率低、所需能耗大及制品均匀性差等不足,通过采用模具结构改进或变换作用方式等途径,可实现特殊形状及性能要求制品的加工成形,进而涌现出了一些"非"常规挤压工艺方法,丰富了现有挤压工艺的技术手段及应用领域。重点介绍了金属特种挤压成形的工艺原理、技术特点及应用情况,在挤压工艺技术附加值的提升和拓展性应用的开发等方面,具有重要的现实意义。     

AlNp/LY12铝基复合材料热压缩变形行为研究

利用Gleeb-1500热模拟力学试验机对40％AlNp/LY12铝基复合材料进行高温压缩试验.研究表明,AlNp/LY12复合材料的高温压缩行为主要受变形温度、应变速率等的影响,其中以变形温度的影响最为显著;随变形温度的升高,变形抗力逐渐下降;随变形速率的增加,变形抗力呈上升趋势.在试验范围内,该复合材料高温压缩变形的最佳温度为500℃,且在应变速率为0.014 s-1时临界应变量最大.     

添加剂对汽车保险杠用再生聚丙烯改性的影响

以RPP(增强聚丙烯)为研究对象,在不同增韧剂及偶联剂改性纳米级碳酸钙的条件下,采用共混法制备了一系列改性的RPP.以乙烯-辛烯共聚物(POE)为增韧剂,以纳米级碳酸钙(nano-CaCO3)为无机填料对RPP的共混改性工艺进行研究,探讨了两种物料对RPP力学性能的影响,确定了最佳的配比及工艺参数.试验结果表明:两种物料对RPP都具有良好的增韧效果,用POE、nano-CaCO3共同作用的效果优于只使用POE作为增韧剂的改性效果.加入适量用偶联剂活化处理的nano-CaCO3,可以提高共混物的力学性能,以钛酸酯为偶联剂活化nano-CaCO3并与POE按摩尔比1∶1混合,当两者在RPP/POE/nano-CaCO3三元共混体系中质量分数为25％时改性RPP材料的冲击强度达到最大值,为原先未添加任何添加剂时强度的2.5倍左右.     

切削参数变化对切屑断裂应变的影响

以影响切屑断裂应变的重要因素为基础,对切屑断裂应变随切削速度v、进给量f、背吃刀量ap的变化规律进行了理论分析;分析结果显示：高速切削时,当进给量f和背吃刀量ap不变的情况下,随着切削速度v的增加,切屑的断裂应变εB先是增加,然后又减小;当切削速度v和背吃刀量ap不变的情况下,随着进给量f的增加,切屑的断裂应变εB是减小的。当切削速度v和进给量f不变的情况下,随着背吃刀量ap的增加时,切屑断裂应变εB基本是定值。以上分析结果对了解切削参数对切屑折断性能的影响具有重要的意义。