射频识别技术在钢管制造中的应用

介绍钢管管号识别方式,分析射频识别技术在钢管制作流程中的应用。分析认为:利用射频识别技术自动读取钢管管号,可以解决MES人工输入存在的输入错误、滞后等问题;射频识别设备具有远距离快速识别标签的特点,应用在钢管生产流程中可以最大限度地提高生产效率和准确性。射频识别技术应用近5年来,虽存在重复发卡、数据读取错误等问题,但通过技术和工艺调整,目前使用效果良好。     

四轮独立驱动汽车多工况路面附着系数识别研究

四轮独立驱动（Four-wheel independent drive, 4WID）电动汽车具有较好的动力学稳定性协调控制潜力,轮胎-路面附着系数的识别是汽车操纵性能控制的基础。基于视觉传感器的路面识别方案成本高,传统卡尔曼滤波算法观测精度低且难以适应含有时变结构的非线性系统。众多研究已详细介绍均一路面附着系数的估计方法,尚未充分考虑对接和对开路面的观测方案。本研究将强跟踪理论（Strong tracking theory, STT）引入无迹卡尔曼滤波（Unscented Kalman filter, UKF）算法,构造强跟踪无迹卡尔曼滤波（Strong tracking unscented Kalman filter, STUKF）观测器,提高识别算法的识别精度,以及对时变附着系数的适应能力。考虑多重渐消因子计算过程的复杂性,本研究降低四轮路面识别模型的维数,构造两个含单重渐消因子矩阵的二维观测器,实时观测四个轮胎-路面附着系数。仿真和试验结果表明,与传统四维UKF算法相比,改进的并联STUKF算法能够更加有效地追踪转向或直行工况下均一路面、对接路面和对开路面的四轮附着系数。     

螺旋埋弧焊管生产线精焊机组电气控制系统分析

为了实现螺旋埋弧焊管焊接制造过程的信息化管理及焊接系统的稳定性、提高产品质量,对预精焊螺旋埋弧焊管生产线中精焊机组电气控制系统进行了数字化技术改造。分析了精焊机组电气系统的控制原理,并以焊接系统为例,详细介绍了林肯Power Wave 1000SD数字焊机、XM控制系统、自动跟踪系统、驱动系统之间的关系。数字化技术的应用简化了生产过程的智能化闭环反馈,实现一台设备内多个外设同步协同控制,提升了焊接系统的稳定性。同时通过以太网实现与MES、物联网等信息化系统的融合,实现了焊接制造过程信息化管理,为智能化工厂建设奠定了基础。     

焊缝自动修磨系统分析研究

为了提高钢管管端焊缝的修磨质量和修磨效率,设计了一种焊缝自动修磨系统。该系统以ABB机器人系统为主要执行机构,西门子S1200 PLC为信号交互中枢,配合激光扫描和磨削机构,并采用以太网通讯功能,结合MES系统可实时上传设备数据和修磨数据,便于生产调度的管理和追溯。焊缝自动修磨系统的应用,提高了生产装备的自动化、智能化水平,降低了操作人员的劳动强度,提高了生产效率。     

基于扩容强度准则的硬脆性泥岩坍塌压力计算模型

在低围压下，硬脆性泥岩在应力状态达到峰值强度前易发生扩容，当应力状态超过扩容强度后，钻井液水化作用对岩石强度的削弱增快增大，引起井壁坍塌，需制定合理的钻井液密度保持井壁稳定性。采用实验研究和理论分析相结合的方法，对硬脆性泥岩组构特征、水理性质、变形规律、强度准则和预应力后的浸泡钻井液强度变化规律进行研究，推导了基于扩容强度准则的硬脆性泥岩的井壁坍塌压力计算模型和参数计算方法，并进行了实例分析。结果表明，钻井液密度高于以峰值强度为准则计算的坍塌压力，低于以扩容强度为准则的坍塌压力，导致井周地层进入扩容状态，井周地层产生应力诱导微裂隙，激发了钻井液水化作用是井壁坍塌的根源。以扩容强度为准则确定坍塌压力，制定钻井液密度更加合理。