非对称断面钢轨局部镦粗技术开发与应用

为解决非对称断面钢轨镦粗时的波浪变形问题,设计了局部镦粗成套装置,利用已有的锻造生产线,有效地控制了非对称断面钢轨镦粗时产生的失稳和轨肢波浪变形,减少了模具更换次数;同时,设计的镦粗测量和显示装置,可精确控制镦粗量,保证镦粗成形质量稳定。经实物验证,采用本装置及工艺,单根镦粗时间由原工艺的60 min降低至8 min,效率提高了7倍以上;镦粗钢轨一次合格率达100%,较原工艺合格率提高了3倍以上。利用已有的锻造生产线,减少了设备投入,降低了投资成本,在工艺布局上可以减少镦粗工序的生产区域,优化了车间的工艺布局。最后,通过实物验证了方案可行性,并确定了工艺参数,可用于指导实际生产。     

54E1A1（UIC54B）特种断面钢轨跟端成形技术研究

本文所研究的54E1A1（UIC54B）特种断面钢轨跟端成形是铁路道岔的重要部件，该成形技术的研究是根据市场需求，使我公司道岔产品走向国际而进行的一项工艺试验和技术储备项目。采用进口的R260等级钢材，跟端成形部件的各项性能均不低于原材等级。目前，我公司还没有生产能力，为使我公司制造的道岔走向国际，研究一套适合于此部件的成形工艺，对我公司道岔产品的生产意义重大。     

铁路道岔钢轨锻造生产线自动化方案设计

为解决道岔钢轨锻造工艺装备落后、操作人员作业环境差、生产效率低等问题，通过分析道岔钢轨的锻造成形过程及要求，研究开发了专用的双工位感应加热系统、钢轨自动上下料系统、四工位整体模具、横向自动换模机构及控制系统，建立了钢轨热锻成形自动控制生产线。经过系统联机调试，采用该生产线实现了钢轨上料、加热、送料、锻造成形以及下料的自动化生产，极大地减轻了操作人员的劳动强度，提高了生产效率和产品质量，改善了工人的工作环境。最后，通过60AT1钢轨锻造成形试验发现，单根钢轨的锻造成形时间由原来的20 min减少至9 min,每班操作员工由原来的6人减少至3人，产品质量合格且状态稳定，验证了该方案可用于铁路道岔钢轨的锻造自动化生产。