38CrMoAl钢表面离子渗氮层剥落原因分析

在生产中发现不同形状38CrMoAl钢产品进行离子渗氮时,易出现渗氮层剥落的现象。通过对剥落处的外观观察、渗层硬度梯度测试、渗层金相OM和SEM观察,对剥落原因进行了分析。结果表明:在实际生产中,38CrMoAl钢产品由于氧化脱碳层较厚、淬火畸变较大、加工余量较小等原因,极易出现氧化脱碳层加工去除不完全现象,残余的氧化脱碳层会导致渗氮层表面硬度下降,并且在渗层内易产生大量微裂纹,情况严重时,还会导致渗层表面出现剥落现象。     

渗碳淬火齿轮畸变控制技术的研究现状

介绍了渗碳淬火零件热处理畸变的原因，分析了热处理内应力的形成过程。根据硬齿面齿轮生产现状，分析了影响渗碳淬火齿轮畸变的因素，并提出了减小畸变的措施。指出有必要从系统控制的角度出发，在设计、原材料、锻造、预处理、机械加工、渗碳淬火等方面，对齿轮畸变进行系统化的研究，以期掌握引起齿轮在生产全过程中畸变的主要原因及减小畸变的有效措施。     

渗碳淬火工艺因素对20CrNi2Mo钢热处理畸变影响的研究

采用正交试验方法，研究了淬火温度、渗碳温度、碳势、锻造比、预处理及预热等材料和热处理工艺因素对20CrNi2Mo钢热处理畸变的影响。针对20CrNi2Mo钢渗碳淬火的畸变特性，可通过优化的工艺参数较好地控制20CrNi2Mo钢的畸变。     

工艺对20CrMnM0钢渗碳淬火畸变的影响

采用正交试验方法,研究了锻造比、预备热处理、渗碳温度、碳势、淬火温度及预热等工艺因素对20CrMnMo钢热处理畸变的影响.结果表明:预备热处理、渗碳温度、碳势和淬火温度对畸变影响显著;锻造比及预热对畸变影响虽不显著,但在优化工艺中也起到良好的作用;针对20CrMnMo钢渗碳淬火的畸变特性,可通过优化的工艺参数较好地控制畸变,其最小畸变量为0.08 mm.     

20CrMnMo钢渗碳后端淬试验的硬度分析

运用端淬曲线模型对渗碳端淬试样的硬度场进行了模拟分析,首先拟合出不同碳含量下的端淬硬度曲线,然后通过温度场的分析得到特定温度区间的冷却曲线,最终实现了渗碳端淬试样硬度的分层模拟和云图显示。通过与试验结果对比,硬度分析结果具有较好的准确性,尤其是在端淬距离较小时,其余位置最大误差在5. 6 HRC以内。     

淬火对18CrNiMo7-6渗碳齿圈组织和性能的影响与畸变控制

检测了硝盐介质与快速淬火油介质的冷却特性,研究了齿圈硬度、齿圈表面和心部显微组织、齿圈的畸变,对比分析了两种不同淬火工艺对18CrNiMo7-6钢渗碳齿圈性能的影响。结合齿圈结构设计专门工装,根据渗碳后淬火前齿圈变形数据合理安排齿圈淬火时的装夹顺序,并采用盐淬淬火方式,有效地控制了齿圈的畸变。     

18CrNiMo7-6钢渗碳齿圈的盐浴淬与油淬工艺性能对比及畸变的控制

本文检测了硝盐与快速淬火油的冷却特性,对比分析了两种淬火工艺对18CrNiMo7-6钢渗碳齿圈性能的影响。主要对比研究了齿圈硬度、显微组织(表面和心部)、齿圈的畸变,分析了两种淬火工艺对渗碳齿圈性能影响的区别。另外,通过结合齿圈结构设计了专门工装,根据渗碳后淬火前齿圈变形数据合理安排齿圈淬火时的装夹顺序,并采用盐浴淬火方式,有效控制了齿圈的畸变。     

17CrNiMo6钢渗碳齿轮的盐浴分级淬火与油淬工艺

选用硝盐、快速淬火油作为淬火介质,分别对17CrNiMo6渗碳齿轮的三齿齿形试样进行了淬火+回火处理,分析了淬火介质冷却能力、模数、齿根下截面厚度对齿轮心部硬度、心部组织及对应含碳量的影响。结果表明,采用冷却能力较强的硝盐介质淬火时齿轮可以获得较高的心部硬度,心部板条马氏体形态尺寸更细,对应含碳量较低;在同种介质下淬火,随着齿轮模数、齿根下截面厚度的增大,心部硬度下降,模数较大的齿轮对应含碳量低,齿根下截面厚度较薄的齿轮心部板条马氏体更为明显。     

新型高合金钢渗碳齿轮心部硬度研究

17CrNiMo6钢是一种典型的齿轮用钢。采用齿形试样研究了不同模数的17CrNiMo6钢齿轮经渗碳淬火后齿根下截面中心的硬度,测定了有效硬化层深度所对应的含碳量。结果表明,齿根下截面中心部位的硬度随齿轮模数和齿根下截面厚度的增加而有规律地降低,预测硬度值与实测值相符合,不同模数齿形试样有效硬化层深度所对应的含碳量也不相同。     

细纱机封闭式集合器的试验与使用

我厂原使用单锭梭型集合器,1975年在学习国外先进经验的基础上,采用框型集合器,用于13号(45支)涤棉混纺经纱。这两种型式的集合器,在使用和管理上都存在一些缺点。如梭型集合器易跳动和翻倒,影响条干均匀度和成纱强力,纱疵多,断头增加。而框型集合器中部是空心状,易淤塞飞花,严重影响条干,且不易被挡车工发现。