基于保证大型数控机床装配精度的方法应用

装配精度最终决定数控机床本身的加工精度,对于小型数控机床而言,在装配过程进行相关检测,根据结果通过相应的改进和完善,就能比较容易地确保装配精度;而对于大型机床,受条件限制,在自检的基础上,必须借助精密仪器进行检测验证;对于关键点的精度要求,还要辅以专业软件进行分析,并对结果进行比较,择优选取,以确保设备的装配精度。     

基于提高大型精密零件刮削精度的有限元法应用

刮削能够获得较高的尺寸、形状和位置精度,广泛应用于机床导轨面、滑行面以及量具等的精密加工。而工件支承位置和方式的选择合理与否,在很大程度上影响刮削的周期、质量和精度,大型工件尤其突出。利用ANSYS软件,模拟不同的支承方式,通过优化分析零件的变形,做出正确判断,以期达到最佳的刮削状态。     

数控机床关键结构件的优化设计

结构优化能综合处理并最大限度满足从不同角度提出的要求,实现减轻结构重量、保证结构刚度、降低应力水平、提高产品可靠性等多方面目标。针对一类高速数控龙门铣床关键结构件,为减小切削力下机床的变形,采用拓扑优化技术对机床主轴滑枕零件从轮廓形外形到加强筋的位置、厚度进行多层次优化。分析表明,拓扑优化后结构与原始结构相比,重量增加了3.6%,但变形减小了30%,固有频率提高了29%,通过优化既提高了机床的精度,也提高了机床的动态性能,优化效果非常明显。新产品开发中采用优化计算不但可以改变材料的分布,使好钢用在刀刃上,而且对创新设计思路起到极大的推动作用。     

高速数控龙门铣床有限元分析

采用有限元分析工具论述了大型复杂工程结构有限元参数化建模和不同零件之间边界问题处理方法,分析了高速数控龙门铣床静、动力条件下的结构性能与力学行为,研究了激振力频率对加工精度的影响,以及切削力、启动及停止短时间内的惯性冲击力引起的机床瞬态振动.     

立铣加工过程中的微元铣削力建模分析

针对单纯通过高速切削技术制造某些大型飞机零件过程中,存在难以控制的加工变形和较强表面残余拉应力分布等突出问题,以直齿和螺旋齿立铣加工过程为研究对象,基于微元切削机理,通过对刀齿铣削过程的分析,建立动态铣削加工仿真模型,导出铣削面积、铣削力、主轴扭矩、铣削功率与切削用量的关系.数值模拟结果与试验值较吻合,表明该模型可以实现动态铣削力预测,优化切削用量.     

基于有限元分析的镗床工装优化处理

以活塞销孔加工为例,针对镗床工装生产应用中出现的问题,提出以有限元分析进行优化处理的解决方案,并详细阐述了改进的过程,满足了生产需求,保证了工装设计的合理性和可靠性。     

航空薄壁框类零件铣削加工表面质量研究

刀具-薄壁深腔框类零件是一个弱刚性系统,在铣削力作用下,刀具及框类零件的薄壁结构发生挠曲,出现欠切与过切,从而使加工厚度产生偏差,严重影响工件加工精度和表面质量.首先介绍铣削力的计算方法,在此基础上研究刀具弯曲、壁板挠曲对加工表面质量的影响.采用有限元法依次计算任意加工点处刀具及壁板的刚度,推导铣削薄壁框类零件时厚度偏差的计算,提出极限铣削力概念.通过数值算例,研究减小加工偏差的方法,提高航空薄壁零件加工精度.     

机械压力机偏心轴与三角架接触问题的有限元分析

本文论述了压力机传动机构中三维接触问题的边界处理技术 ,采用有限元法对结构进行了模拟分析 ,为设计工作提供理论依据     

旋压机电机支架的有限元分析与结构优化

本文对旋压机电机支架组合体的三维实体结构进行有限元分析,计算结果作为优化设计的初始条件,在ANSYS环境下对电机支架参数化建模,以结构变形、重量及低阶固有频率为控制目标对支架筋板厚度进行优化,并对两种设计方案的静动态性能进行评估。