温度对W丝/Zr基非晶合金复合材料动态力学行为的影响

利用分离式Hopkinson压杆(SHPB)、S4800场发射扫描电镜等测试分析方法,系统研究了不同温度下(-50、50、200℃)W丝/Zr基非晶合金复合材料的轴向压缩力学性能和断裂特征。结果表明:复合材料表现出明显的高温软化效应;温度降低,复合材料断裂以W丝撕裂为主;温度升高,非晶相中剪切带内部局部升温造成的粘性流动增加,两相界面劈裂所占的比例增加。     

化学还原法制备Co-Ni系超细合金粉

化学还原法制备钴镍超细合金具有工艺简单、反应易控、粒度可调的特点。对制得粉体的形貌、粒径尺寸及分布均匀性进行综合分析,结果表明:反应物浓度越大,粒径越小,团聚越严重,分布均匀性相对较差。还原剂种类会影响样品的成分,强还原性KBH4因反应剧烈,生成为粒径较细,易在空气中氧化为金属氧化物,进而失去合金的铁磁性。以反应易控的水合肼为还原剂,获得具有典型软磁特征的Co-Ni系超细合金粉:粉体粒径为0.7~0.8μm,Ms=0.69MA/m,Br=0.07MA/m,Hc=7.24kA/m。     

Ni-Yb二元系的热力学评估（英文）

基于文献报道的相平衡和热化学实验数据,利用相图计算(Calphad)方法对Ni-Yb二元系进行热力学评估。考虑到液相混合焓在25%Yb(摩尔分数)附近有急剧变化,液相采用缔合物模型,组份为Ni、Yb Ni3和Yb;端际固溶体相包括FCC_A1(Ni)、FCC_A1(Yb)和BCC_A2(Yb),均采用亚规则溶体模型,并按照Redlich-Kister多项式进行描述;中间化合物Yb_2Ni_(17)、YbNi_5、YbNi_3、YbNi_2、α-YbNi和β-YbNi都没有明显的固溶度实验数据,均按严格计量比处理。优化得到的Ni-Yb二元系热力学参数自洽合理,能够很好地再现该体系的热化学性质和相图数据。     

SrFe_(12)O_(19)/Co纳米复合双层膜的微磁学模拟

将纳米尺寸的硬磁材料和软磁材料组成纳米复合材料是提高永磁材料磁性能和降低生产成本的重要途径。采用微磁学模拟软件OOMMF研究了软磁相厚度对SrFe_(12)O_(19)/Co纳米复合双层膜体系磁性能的影响。结果显示,固定硬磁相厚度10 nm,随着软磁相厚度(Ls)的增加,最大磁能积先增大后减小,并在Ls=13 nm时取得峰值,达到234.55 kJ/m~3,远远超过目前单相高性能SrFe_(12)O_(19)的最大磁能积40 kJ/m~3。随着软磁相厚度的增加,体系由完全耦合的单相磁反转行为转变为软磁相部分优先成核的两相反转行为,并表现出显著的剩磁增强效应,矫顽力逐渐降低。     

高性能镧钴钙铁氧体预烧料的高温成分偏析

采用不同预烧温度制备了镧钴钙永磁铁氧体预烧料,用金相显微镜和电子扫描显微镜对材料的显微结构和微区进行了观测和分析。结果表明,随预烧温度升高,预烧料中出现了明显的镧钴成分偏析(富镧相和富钴相),这是导致烧结温区狭窄的原因之一。     

各向异性轧制成型高摩尔比铁氧体磁粉工艺研究

生产各向异性轧制磁体用铁氧体磁粉,通常采用的氧化铁Fe_2O_3与氧化锶SrO的摩尔比低于铁氧体摩尔比理论值6.0。由于碱性环境下容易生成Cr~(6+),需通过回火后湿式表面处理工序去除Cr~(6+)。通过调整预烧工艺参数,考察摩尔比在5.65~6.5时磁粉中的Cr~(6+)含量,并探究省去表面处理工序的可能性。研究发现摩尔比大于6.2时,Cr~(6+)含量10 ppm。摩尔比在5.9~6.3时,磁粉剩磁257 m T,内禀矫顽力=270 k A/m。通过调整预烧和添加剂比例,在摩尔比为6.2、添加剂含量3%、1100℃预烧条件下获得磁体剩磁达264 m T的性能。通过对预烧温度对比,在1040~1120℃随预烧温度提高,剩磁逐渐提高,之后继续提高,剩磁逐渐降低。     

单相铸锭制得高剩磁Sm2Co17基永磁合金磁性能和微观结构

研究了用均质化处理后铸锭制成的名义成分为Sm(CobalFe0.245Cu0.07Zr0.02)7.8(原子分数%)的Sm_2Co_(17)基烧结永磁合金不同等温退火热处理温度Tia(785,800,815,830℃)的磁性能和微观结构。结果显示,随着Tia从785℃增加到830℃,磁体的剩磁Br(～1.157T)基本保持不变,内禀矫顽力Hcj呈现出先增大后减小的变化规律。TEM观察结果显示等温退火热处理温度分别为785℃和815℃时的终态磁体的微观结构有如下区别:胞状微结构的平均尺寸不同,785℃的终态磁体的胞状微结构的平均尺寸约115nm,而815℃的终态磁体的胞状微结构的平均尺寸约82nm;另外,1∶5H胞壁相所占的体积分数不同,785℃的终态磁体中1∶5H胞壁相所占的体积分数明显小于815℃的终态磁体中的。这是内禀矫顽力Hcj在815℃时达到极大值的两个主要原因。     

工艺参数对注射成型铁氧体塑料粘结磁体性能的影响

采用尼龙作为粘结剂,与锶铁氧体磁粉和添加剂经过双螺杆挤出机加热混炼,并注射成型得到塑料粘结磁体,研究了含粉量、配方体系、模具磁路设计和取向励磁电流对磁体性能的影响。结果表明,提高含粉量使得塑料粘结磁体密度变大,表面磁通密度、Br和(BH)max呈显著上升趋势,但是磁粉之间摩擦增大导致Hcj和机械强度呈下降趋势。通过配方调整可以改善材料的磁性能和机械性能,制备不同性能的磁体,改变励磁电流亦可调节磁体表面磁通密度(表面场强)。在磁路模拟的基础上对模具进行优化设计,采用表面场强均匀的模具设计方案制备了模具,实验结果与模拟结果一致,得到了两面场强均匀的塑料粘结磁体。     

铁精矿粉添加对轧制成型用铁氧体磁粉六价铬和磁性能的影响

为降低磁粉中的六价铬含量,生产上一般使用低铬原料和低铬钢球研磨介质,但也加大了生产成本;也有通过增多水洗次数、增加酸处理工序和添加还原物等方法等达到控制六价铬的目的,这样同样加大了生产成本,也增加了环境外排负荷。以不增加水、酸使用量和不增加生产成本为前提,在细磨过程中添加来源较广泛的铁精矿粉并研究其添加量对Cr~(6+)含量的影响后发现,添加量达到3.2 wt%,退火后磁粉中Cr~(6+)含量≤10 ppm;添加量达到8 wt%,Cr~(6+)含量接近0 ppm。对退火后磁性能进行检测,添加量在0~4 wt%范围内,性能未受影响;添加量高于4.8 wt%内禀矫顽力明显降低。为提高磁性能,通过细磨后添加振动分散的方法,对磁粉进行机械分散预处理,回火后剩磁达到263 m T,达到传统上采用退火后加酸洗制粉工艺制造的磁粉产品的性能水平。     

混合、烧结及制粉工艺对压延铁氧体性能的影响

采用传统陶瓷烧结法制备粘结铁氧体磁粉,研究混合方式、烧结球团粒径以及制粉方式对产品产能的影响。采用一次混合破碎后再次混合,成分标准偏差控制在0.03,性能达到湿法混合水平,压延剩磁Br达到254mT,毛坯内禀矫顽力Hcj达到294kA/m,并有利于降低预烧成本提高生产效率。烧结球团粒径控制在8~15mm产品性能最高。烧结后采用混合制粉的方式,尤其采用砂磨后继续棒磨,性能达到最佳水平,压延剩磁Br达到265mT,毛坯内禀矫顽力Hcj达到305kA/m。