喷淋梁上喷嘴位置参数对平整机工艺润滑的影响

针对带钢平整工艺润滑中喷嘴喷出的乳化液在辊面上分布不均匀的问题,对喷淋梁上喷嘴射流流场和喷出的乳化液在辊面上的分布进行研究。运用数值模拟的方法,分析喷嘴不同关键位置参数如喷嘴间距、喷嘴旋转角度喷淋流场和辊面上乳化液分布的影响。研究表明,在保证辊面被乳化液完全覆盖的情况下,增加喷嘴间距可以减少喷嘴数量,节省乳化液消耗;喷嘴旋转一定的角度可减轻射流与空气相互作用在局部区域形成的涡流,从而改善对覆盖于辊面上乳化液的卷吸问题,提高辊面的润滑效率。     

复杂截形高强钢闭口防撞梁成形及回弹研究

针对具有复杂截面结构的零件在其成形过程中回弹量难以控制的问题,采用数值模拟和实验的方法,对具有复杂截形的DP980高强钢闭口防撞梁进行成形及回弹特性研究。通过对比设计角度、成形角度、回弹后工件角度得出了回弹角、过弯角、设计角度误差之间的关系;通过分析成形后的应力、应变分布,得出了开裂风险及起皱区域;通过回弹前后的应力、应变分布对比,得出了回弹发生的主要位置及应力释放的变化规律;通过测量实验防撞梁的成形角度、褶皱凹坑尺寸及中心距,并对比仿真结果,验证了仿真的准确性。研究表明:复杂截形高强钢闭口防撞梁回弹较为严重,回弹角为2. 2°,占成形角的17%;回弹后边缘位置应力释放,残余应力主要集中在弧形区域内部;回弹后内弧面存在起皱现象,褶皱深度为2 mm,褶皱中心距为48 mm,外弧面无拉裂风险;经三坐标测量机测量实际制成的工件成形角度10. 1°与设计角度7. 8°相差2. 3°,回弹较难控制。     

基于绕弯成形工艺的铝型材截面优化研究

异形多腔铝型材在绕弯成形区会出现严重的截面畸变,截面两侧形成宽度差,不满足平面度要求.为解决这一问题,本文采用数值模拟和实验的方法,对绕弯成形特性进行研究,并通过优化截面特征减小了成形后两侧面的宽度差.研究表明:仿真能够有效预测实际成形状态,成弧半径值、包角值及回弹角值的仿真与实际误差分别为6.7％,0.5％和11％.成形区仿真与实验所得外弧面宽度分别为79.42及79.00 mm,内弧面宽度分别为82.76及82.90 mm,误差为0.17％.通过优化产品截面得出:增强壁厚的方式不能够抵抗成形过程中立筋向内倒塌的趋势;采取增加微小凸台的方法,使得成形后右侧面宽度差由1.60 mm减小为0.90 mm,左侧面宽度差由1.74 mm减小为0.50 mm,两侧凸台能够有效地抑制立筋向内倒塌.经分析凸台位置最大主应变为0.21,未超过材料延伸率22％,满足强度要求.在8％的增重比约束范围内,优化方案增重1.8％,明显提升了成形工艺性.     

平整机喷淋流场射流特性的研究

平整工艺润滑广泛应用于冷轧带钢平整工艺中。平整机中喷嘴位置参数和工作辊工况的改变会影响平整润滑性能。运用数值模拟的方法分析了喷嘴高度和工作辊旋转角速度对喷淋流场和乳化液分布的影响。研究表明:工作辊旋转角速度的增加会使乳化液在辊面分布不均匀,部分乳化液脱离辊面使工作辊出现欠润滑的状态;喷嘴高度的合理选择可以有效地改善涡流卷吸作用对辊面上乳化液分布的影响,减少乳化液的消耗,提高润滑效率。