短期低应力徐变作用后钢筋混凝土梁静力试验研究

混凝土徐变在加载初期发展很快,此时期结构往往处于施工期,承受较低的应力,但目前关于短期低应力徐变作用对钢筋混凝土梁静力特性影响的研究较少.文中设计制作3根相同尺寸和配筋的钢筋混凝土梁,经过不同时间短期低应力堆载后,对钢筋混凝土梁进行静载试验研究.试验结果表明,经过短期低应力徐变作用后的梁,在较低水平的静载作用时,随堆载徐变时间的增加,其跨中挠度显著增大,且挠度随荷载的增长速率亦增大;而梁侧裂缝的最大宽度和平均宽度随堆载徐变时间的增加而减小,且减小幅度较大.     

基于作业模式的提梁机有限元仿真分析

既有提梁机设计和结构分析多参考相关规范进行,未考虑走行轨道不平顺、大车 走行不同步等作业工况对整机结构的影响,不利于提梁机作业安全。针对这一问题,基于提梁 机作业模式分析了影响提梁机结构安全的5 种因素,并假定每种影响因素具有3 种取值方式, 采用正交试验设计方法,通过L9(34)正交表合理确定考虑影响因素的工况组合。结合试验结果 对MG450 型提梁机进行了有限元仿真分析,与传统方法进行了计算结果对比分析。研究表明： 作业模式对结构分析结果影响明显,基于作业模式的提梁机有限元分析结果更能够真实地反映 结构受力情况。     

VC轧辊塌陷位移的能量法解析

在大量的分析与研究的基础上，运用弹性力学中能量法的基本原理，首次推导出了一个实用的计算VC轧辊塌陷位移的数学模型，实现了在线快速计算轧制过程中的VC辊塌陷位移，为VC轧机板形与弯辊力的在线控制奠定了理论基础，具有推广应用价值。     

高品质热轧双相钢的开发

为了提高热轧双相钢的品质，研究了化学成分、轧制工艺、冷却工艺和不同季节水温等参数对热轧双相钢组织和性能的影响。结果表明，无Si成分设计显著提高了热轧双相钢的表面质量；较低的终轧温度和中间保温温度有利于获得更为细小的铁素体组织和弥散的马氏体组织；低的卷取温度（280 ℃）可以获得铁素体+马氏体双相组织；冷却水水温的降低显著提高马氏体含量并提高双相钢的强度。基于上述研究，邯钢实现了系列热轧双相钢的稳定生产，双相钢制作的汽车车轮性能良好。     

CVC-4型冷轧机改造方案的探讨

针对CVC机型在冷轧生产中出现的问题,提出了采用OWB CHCW新机型取代CVC机型的经济型轧机改造方案。该方案首次将辊型优化技术引入机型改造,既消除了原有CVC机型的缺点,又保留了其相关优点,在保证板形控制精度的前提下最大限度地降低了改造成本,缩短了改造周期,非常适合中、小型冷轧企业的机型改造。     

疲劳荷载作用对高性能混凝土收缩徐变影响的试验研究

混凝土徐变是指在持续荷载作用下,混凝土及其结构的变形随时间不断增加的现象。桥梁在服役期间会受到疲劳荷载作用,导致材料性能劣化,但是目前关于疲劳荷载作用对收缩徐变影响的研究较少。对比分析了经历和未经历疲劳荷载作用的高性能混凝土收缩徐变性能,研究疲劳荷载作用对高性能混凝土收缩徐变性能的影响。试验结果表明,疲劳荷载作用会改变收缩和徐变的发展规律,表现在会增加早期收缩应变,缩短进入徐变平稳期的时间,增大徐变平稳期后混凝土徐变应变增加速率。     

900 t 移梁机结构有限元仿真分析

为保证900 t 移梁机的作业安全,利用ANSYS 有限元软件建立移梁机整体空间模 型,基于作业工况进行有限元分析。介绍了900 t 移梁机的结构组成、功能特点和作业工况,提 出了移梁机有限元模型的建模原则与方法。结合各种作业工况进行移梁机有限元仿真分析,得到 不同工况下等效应力和结构变形云图,并将仿真计算结果与试验数据进行了对比分析。结果表明, 利用上述建模原则得到的有限元仿真分析结果与试验数据较为吻合。最后分析了个别有限元结果 与试验数据存在偏差的原因。研究结果可为移梁机的设计制造提供借鉴指导。     

海洋环境混凝土功能组分优化设计与性能研究

针对海洋环境高性能铁路桥混凝土的耐久性和水化放热问题,通过轴心抗压、电通量、水化热等试验,对级配矿物外加剂与迁移型阻锈剂复合作用的高性能混凝土进行了研究.结果表明:掺入级配矿物外加剂、阻锈剂等功能组分后,通过配合比优化设计,混凝土试件28 d强度比基准组有所提高,钢筋表面的电化学性能得到进一步提升.同时,抗氯离子渗透性能比基准混凝土最大降低了39％,胶凝材料浆体水化热值比基准组降低了37％.当辅助胶凝材料粉煤灰和矿粉掺入量提高时,混凝土力学性能、抗氯离子性能得到进一步改善,水化热中的峰值会降低.复合矿物外加剂的掺量达到22％左右时,混凝土设计的综合性能达到较佳状态.掺入级配矿物外加剂和阻锈剂可以使电通量显著下降,并对混凝土耐久性的提升和水化热的控制具有协同作用.     

H型钢轧机压下规程优化设计方法的研究

结合H型钢的轧制特点,在充分考虑了设备能力约束、变形规律约束以及H型钢结构约束的基础上,利用Pewell法建立了一套H型钢以节约轧制能耗为目标的压下规程优化数学模型,并将其应用到生产实践,节省了能耗.