超细钨铜合金粉末在金刚石工具中的应用研究

采用超细钨铜合金粉末和单质钨、铜粉末热压烧结成两组金刚石胎体块,利用硬度计,排水法,万能实验机,扫描电镜和锯切实验等测试分析手段分别分析测量了胎体的硬度、致密度、抗弯强度、断口形貌和锯切性能。实验结果表明:在高钨基胎体配方中添加超细钨铜合金粉末比添加单质钨、铜粉末可以显著提高胎体的硬度10 HRB左右,改善胎体合金使之均匀化,在本实验配方中,干切硬花岗岩时,高钨基胎体配方中添加超细钨铜合金粉末比添加单质钨、铜粉末切割平稳,形成胎体和金刚石有效的磨损匹配,可以显著提高工具的使用寿命30%左右。烧结温度范围内,添加合金粉的胎体抗弯强度均比添加单质钨、铜粉末低100 MPa左右,这主要是使用的超细钨铜粉末的氧含量较高所致。     

脱蜡工艺对金刚石锯片性能影响的研究

本文尝试研究在金刚石锯片的制作工序过程中,增加对刀头生坯进行脱蜡工序,通过对比不采用脱蜡工艺制作的试样性能,来探讨脱蜡工艺对产品性能的影响.结果表明:采用脱蜡工艺,提高了胎体的相对烧结密度,减少了刀头中制粒剂残留,提高了锯片切割性能,并可以改善热压刀头的生产环境.对于添加超细钨铜粉末的胎体经脱蜡工艺处理后,可提高胎体的...     

脱蜡工艺对超细预合金胎体中碳氧含量的影响

为提高超细预合金粉末的流动性、冷压性能,需加入制粒剂对超细预合金粉末进行制粒,再通过还原脱蜡工艺和随炉保温脱蜡工艺2种脱蜡方法去除。结果表明:超细预合金粉末制粒后无论采用还原脱蜡工艺还是随炉保温脱蜡工艺脱蜡,烧结后的胎体都会有制粒剂残留从而使碳含量增加;还原脱蜡工艺处理的胎体中碳、氧质量分数最低,分别为0.048%和0.22%,但随炉保温脱蜡工艺通过延长保温时间,胎体中碳含量也可以达到还原脱蜡工艺的水平。在随炉保温脱蜡工艺下,试样氧含量不随保温时间增加而降低,只与烧结条件有关,高温烧结时石墨模具内产生还原性气氛使试样氧含量降低。2种脱蜡方法对超细FeCoCu预合金粉末胎体的抗弯强度和洛氏硬度影响不大。      

不同无机铵盐对陶瓷结合剂CBN砂轮造孔的应用研究

分别研究了无机铵盐NH4F、NH4Cl、（NH4）2SO4和NH4HCO3的不同添加量对低温陶瓷结合剂CBN砂轮造孔的影响,采用气孔率、抗折强度以及试样SEM断口形貌对造孔效果进行了评价。结果表明：NH4Cl使砂轮开裂,不能作为低温陶瓷结合剂CBN造孔剂。NH4F造孔效果不明显,不适合造孔。（NH4）2SO4造孔剂的质量分数应控制在5％以内,质量分数达到5％时,砂轮孔隙率为36．14％,抗折强度为29．03MPa,气孔皆为小孔,气孔可调性差。NH。HCO,造孔剂质量分数应控制在15％以内,质量分数为5％时,砂轮孔隙率为34．19％,抗折强度为40．32MPa;质量分数增加到15％时,孔隙率达到42．5％,抗折强度为29．16MPa,且大孔径气孔比例随质量分数的提高而提高,气孔可调性好。     

碳含量对高铁基胎体金刚石工具性能的影响

采用粉末冶金方法制备高铁基胎体的金刚石工具.通过检测材料的硬度、密度、冲击韧性等性能,考察碳含量对高铁基胎体性能的影响.通过SEM,XRD等测试分析手段研究碳含量对胎体微观结构和相组成的影响.结果表明:胎体密度变化随碳含量的增加而具有波动性,碳含量为0.4％时密度达最大值7.65 g/cm3,碳含量为1％时密度获最小值...     

Cu-Sn系水雾化合金粉性能研究

本实验系统地研究了含Sn质量分数分别为10%、15%、20%合金粉末的热压烧结组织、XRD相组成及力学性能。实验结果表明:Cu-Sn系粉末热压烧结温度较低,在700~720℃即可达到致密化;烧结组织从含Sn质量分数10%的单一固溶体转变为出现电子化合物的二相组织,和XRD线谱变化趋势相吻合;抗弯强度随Sn质量分数的增大变化不大,为700 MPa左右;冲击韧性从含Sn质量分数为10%的17J大幅下降至含Sn质量分数为20%的3J左右。实验中,结合胎体特性,分析了Cu-Sn系粉末用作胎体时,可提高金刚石工具的加工效率。     

国产与国外高品级金刚石性能对比实验

本文对十三个国产与国外中档及中高品级人造金刚石样品的性能进行了全面的对比，以了解目前国产金刚石对于国外高品级金刚石性能的差距。对比指标除TI．TTI、SFS值外，还采用Diashape金刚石形貌电脑检测系统和X-射线衍射一荧光谱仪分别对样品的晶形、透明度、纯净度、颜色和杂质相对含量等指标进行检测，最后将这些金刚石制成相同规格锯片傲切割试验对比国产与国外金刚石的实际使用效果。分析和对比上述检测指标的关系及锯切试验结果表明，中等粒度（40／50）国产金刚石的综合性能已达到国外中高品级金刚石水平，较粗粒度（35／40）国产金刚石的综合性能则接近于国外中档品级产品的水平。