焦化装置甩油全回炼技术获得圆满成功

日前，焦化车间在确保装置安稳生产的前提下开展的“焦化装置甩油全回炼，提高液体收率”技术攻关项目获得圆满成功，此举不仅“吃干榨尽”了宝贵的原油资源，还提高了装置的液体收率，降低了装置的能耗和加工损失，达到节能降耗、实现装置“零液体排放”的清洁生产目的。     

延迟焦化装置低温热回收技术应用

针对延迟焦化装置大量的低温热未综合利用,造成能量浪费大的问题,提出并实施了两种低温热回收利用的技术方案：即用分馏顶部循环油、焦炭塔冷焦后的油气和冷焦热水等低温热加热热媒水来维持罐区原油温度;装置产品：汽油、柴油和蜡油以热输出方式实现装置之间的热联合。应用效果表明：该技术节电、节水和节汽效果十分显著,可有效降低延迟焦化装置和企业能耗,年经济效益可达1700×10^8RMB￥以上。     

增产国Ⅳ车用柴油技术分析与优化措施

为了提高某炼厂国Ⅳ车用柴油的产量,分析了柴油组分构成和柴油加氢装置情况,实施了调整原油结构、压减催化柴油产量、增产焦化柴油、优化柴油加氢加工路线、改进助剂等一系列优化措施。结果表明,在装置未进行技术改造的情况下,该炼油厂国Ⅳ车用柴油产量达到12.4万t/月,增产7.9万t/月,炼油厂经济效益增加了1 390万元/月,有显著的经济效益和社会效益。     

重油加工路线的优化及实践

随着世界原油重质化趋势的加剧,对重油的深度加工成为炼厂面临的重要课题之一。结合现有装置特点,开展技术理论分析,选择5种重油加工路线,并运用RSIM模型软件,比选了不同加工路线的经济效益,确定了最优路线,即:"催化裂化-溶剂脱沥青-延迟焦化-油浆拔头"组合加工工艺路线。该组合工艺工业应用表明,与优化前的加工方案相比,在重油加工流向中,溶剂脱沥青装置加工负荷增加,延迟焦化装置加工负荷显著下降。同时,延迟焦化和催化裂化装置的加工原料密度和残炭值上升,原料的劣质化性质明显。从产品分布看,全厂汽油、煤油和柴油合计收率上升1.42个百分点,且柴汽比下降0.11,全厂液体产品收率提高1.69个百分点,石油焦+沥青收率下降2.27个百分点,说明该组合工艺有助于改善产品分布。按2014年价格体系测算,每吨原油加工效益可增加63元。并且,随着装置苛刻度的加大和装置结构的完善,企业的经济效益会进一步扩大。     

延迟焦化装置用能分析及节能措施

分析了中国石化九江分公司延迟焦化装置的能耗构成特点及其影响的主要因素,通过采取加大装置处理量、提高原料换热终温和加热炉热效率、实施低温热回收综合利用、机泵增设变频和削级处理、提高水的回用率等工艺操作优化和设备改造措施,减少了燃料气、蒸汽、电和水的消耗。与设计值相比,装置能耗下降了468.16MJ/t,由此2008年1~10月份可增加2335万元以上的经济效益。     

基于汽油烯烃转化的催化裂化动力学模型

以催化裂化反应机理为基础,把FCC原料及产品按馏程和化学组成进行集总划分.考虑氢转移、芳构化等二次反应,通过对反应网络的合理简化,提出了一种分子水平的动力学模型.通过参数估计求取18个动力学速度常数,建立集总动力学模型以预测汽油的化学结构组成.研究结果表明：该模型能较好预测不同条件下的产率分布,而且可以预测汽油组成分布,有助于降低汽油烯烃含量的研究.     

FCC反应机理与分子水平动力学模型研究Ⅱ.轻馏分油反应动力学参数的测定

以三种不同的轻馏分油为原料，其中二种为催化蜡油生成的轻馏分油，采用三种不同性质的平衡催化剂，在小型催化裂化固定流化床装置上考察馏分油的催化转化反应规律。从催化裂化反应机理出发，把原料及其产物按馏程和化学组成分为链烷烃、环烷烃、烯烃和芳烃等虚拟组分，通过参数估计求取18个反应动力学常数，建立集总动力学模型。结果表明：反应动力学常数反映了催化裂化反应的特征，该模型能较好地拟合试验数据，不仅能预测不同原料的产品分布，而且可以预测汽油和液化气组成，为进一步研究以重质油为原料降低汽油烯烃含量和多产轻烯烃的催化裂化反应作了准备。     

抽余油加氢催化剂FHDA-10的工业应用

介绍了抽余油加氢催化剂FHDA-10在10万t/a芳烃抽提装置上的工业应用情况。运行结果表明,在反应温度为100℃,反应压力为1.2 MPa,氢油体积比为168的操作条件下,可生产高等级的6#,120#溶剂油产品,并使装置能耗下降100～130 MJ/t。     

RFS09硫转移剂在催化裂化装置上的工业应用

为了降低催化裂化装置再生烟气中SOx含量,通过反应机理的研究,研制开发了一种新型的RFS09硫转移剂,将该剂加入到催化裂化催化剂中,可将烟气中SOx以H2S的形式转移到产品气体中。RFS09硫转移剂在催化裂化装置上的工业应用结果表明:当添加2.3%左右的RFS09硫转移剂后,烟气中SOx(SO2+SO3)质量浓度由空白标定的1 041 mg/m3降低到166 mg/m3,转移率达84.1%,使用硫转移剂可显著降低烟气中SOx的排放,有效减轻了再生烟气中SOx对环境的污染,并经后续处理可回收高价值的硫产品,经济效益和社会效益显著。同时该硫转移剂对产物分布和产品理化性质影响不大。由于加入硫转移剂,产品中干气和液化石油气的H2S含量明显增加,且汽油和柴油中的硫占原料硫的比例有所降低,说明烟气中SOx主要转移到反应系统的气相之中。