三维全五向编织复合材料的压缩性能

以无碱玻璃纤维为原料,采用四步法1×1编织工艺在全自动模块组合式编织平台上制备三维五向及全五向编织物;以E51环氧树脂、70#固化剂(四氢邻苯二甲酸酐)为树脂基体,与编织物复合制备三维五向及全五向编织复合材料;并利用Instron万能材料试验机对比测试上述编织复合材料的压缩性能,研究轴纱、编织角、纤维体积分数等结构参数对材料压缩性能的影响。结果表明,编织复合材料的压缩性能随着编织角的增大而降低,随着轴纱、纤维体积分数的增大而提高;三维全五向编织复合材料的压缩性能明显好于三维五向编织复合材料。     

混凝土靶强度与射孔弹穿孔深度关系的初步研究

通过102型深穿透射孔弹射流侵彻不同强度柱状混凝土靶试验,结合线性回归分析方法研究了射孔弹对柱状混凝土靶穿孔深度与靶体强度之间的关系,拟合得出二者之间的经验公式,经试验验证该公式预测误差在5%之内,为聚能射孔弹的设计提供理论指导,同时也为射孔弹的研制从试验验证型向计算研究型改进提供了基础数据和研究方法。     

汽车内饰用2.5维机织复合材料的制备及拉伸性能

本文以丙纶(PP)长丝、亚麻为原料,通过包缠方式将PP长丝包覆在亚麻表面以形成PP/亚麻包缠纱;分别以PP/亚麻包缠纱为经纬纱,在全自动剑杆织样机上制织三种典型的2.5维(浅交弯联、浅交直联、深角联)机织物,并将该机织物通过热压的方式制成汽车内饰用2.5维机织复合材料,研究不同组织结构对复合材料拉伸性能的影响。结果表明,2.5维机织物的经向拉伸性能表现为深角联>浅交直联>浅交弯联,纬向拉伸性能相差不大;2.5维机织复合材料的拉伸性能表现为浅交直联>浅交弯联>深角联,纬向拉伸性能相差不大。     

药型罩对射孔弹射孔性能的影响

药型罩作为石油射孔弹的关键部件,其参数变化从很大程度上影响着射孔弹的射孔性能。从药型罩在石油射孔弹中的作用原理出发,介绍了药型罩各参数(如形状、材料密度和生产工艺等)对射孔弹射孔性能的影响;以大孔径射孔弹为例,用试验的方法对药型罩的各个参数做了初步研究。     

离子交换膜法食盐电解槽用电极介绍

介绍了离子膜电解槽用SPLODE电极的性能。     

鸭绿江流域分布式水文模型开发及验证

基于水分能量传输模型(WEP模型),构建了鸭绿江流域基于物理机制的分布式水文模型,该模型综合了水文模型和陆面过程模型的优点,耦合了水分循环和能量过程的模型。以"子流域套等高带"为计算单元,将全流域划分为558个子流域和2 427个等高带,以日为时间步长,对冠层截留、蒸散发、下渗、产汇流等水循环要素过程逐一模拟计算,并以该流域2个主要水文站的还原流量资料为准,对模型进行校准与检验。在校准期与检验期,沙尖子站Nash-Sutcliffe效率系数在0.9左右,水量模拟误差约-4%,梨树沟站Nash-Sutcliffe效率系数在0.94左右,水量模拟误差仅为0.4%左右,表明该模型模拟精度很高,可为流域广义水资源评价、洪水预报预警和国际河流开发利用等提供有力的决策依据。     

利用数值仿真技术优化大孔径射孔弹药型罩配方

射孔弹数值仿真系统主要包括射孔弹数值模拟计算方法、数值模型建立、数值分析软件系统等。在装药条件不变的前提下,利用该仿真系统优化药型罩密度和屈服强度并对计算结果进行比较。通过比较发现,降低药型罩密度的同时提高药型罩的屈服强度有助于提高穿孔孔径;为此,添加某种材料并按照不同比例分成6种配方进行试验。仿真结果与实验结果的最大误差为12%。     

正交试验设计在射孔弹工艺研究中的应用

为了分析影响射孔弹性能的工艺参数，将正交设计应用于射孔弹工艺研究中。确定了试验方案，根据方案完成了穿孔深度试验，并根据试验结果进行数据分析。分析表明：4个因素的影响大小依次为保压时间、药型罩成型压力、烧结时间、烧结温度，确定了较优的工艺条件并完成了验证试验。采用正交设计可缩短试验周期、降低试验成本。     

LLM-105炸药晶形对射孔弹穿深性能的影响

基于正交试验方法,采用X状晶形LLM-105造型粉为主装药装填102型超高温射孔弹,以相同的药型罩结构、装药结构和壳体为条件,通过选择LLM-105传爆药晶形、传爆药药量和传爆孔孔径作为影响射孔弹穿深的主要因素,用L9(34)正交试验表设计了3因素3水平的正交试验方案。试验结果表明,LLM-105传爆药晶形(A)对射孔弹的穿深影响最大,通过对比R值得到的主次关系为ACB,根据射孔弹最佳穿深得到了Y状LLM-105传爆药、传爆药药量为2g和传爆孔孔径为4mm的最优组合。     

聚能射孔弹射流侵彻钢靶数值仿真研究

利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件对聚能射孔弹的射流形成、侵彻钢靶过程进行了数值仿真研究,揭示了射流侵彻过程中发生的一些物理力学现象及机械效应,并进行了仿真结果验证试验.结果表明,计算结果与射孔弹打靶试验结果之间的相对误差在10%以内,验证了该数值仿真模型和算法的合理性.本研究对聚能射孔弹的设计与研发具有一定的指导意义.