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以长庆靖边气田被污染的三甘醇溶液为实验对象,采用四室电渗析反应器对其进行净化处理,研究了操作电压、运行时间、淡室进液流量、进液总溶解性固体(TDS)浓度等因素对处理后溶液品质的影响。在单因素实验的基础上,采用响应面分析法对电渗析工艺进行了优化。优化的工艺条件为:操作电压48.92 V,运行时间128.09 min,淡室进液流量12.00 L/h,当被污染的三甘醇溶液TDS质量浓度为1 968 mg/L时,在此工艺条件下处理后TDS浓度可降至(38.3±1.2)mg/L。实验中对电渗析过程的极限电流进行了测定,在淡室进液流量为12.00 L/h时,测得极限电流为0.189 A,对应的极限电压为66 V,说明装置在优化条件下运行不会出现浓差极化等不正常现象。 相似文献
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针对天然气液化过程存在能耗大、成本高等问题,通过以Peng-Robinson热力学模型为基础的工艺流程模拟探讨了中、高压冷剂压力和温度对装置单位能耗的影响规律,利用二次回归正交设计进行了优化改进并验证了优化改进方案的可靠性。结果表明,由二次回归正交设计拟合得到的回归方程不但能够准确描述混合冷剂各关键操作参数与装置单位能耗之间的关系,而且还可以有效地预测最佳工艺条件。当中、高压冷剂的压力和温度分别为1 890、3 760 k Pa及38、37℃时,天然气液化装置实际单位能耗仅为393.228 k Wh/t,较改进前降低了5.54%,节能效果显著。 相似文献
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为了降低天然气液化厂冷剂用量以达到节能降耗的目的,文中通过响应面分析法对中、高压制冷剂的运行工艺参数进行优化,在此基础上,采用Aspen HYSYS软件中的序贯二次程序法对冷剂配比进行了优化,得到了冷剂的最佳工艺参数和最优混合冷剂配比。结果表明:冷剂的最佳工艺参数为中压冷剂压力1 890 k Pa,高压冷剂压力3 800 k Pa,中压冷剂温度36℃,高压冷剂温度36℃,预测的最小单位能耗为391.104 k W·h/t,并通过现场实际生产验证了其可靠性。最优的冷剂摩尔配比为:N_27.0%,CH_425.0%,C_2H_432.4%,C_3H_818.7%,i-C_5H_(12)16.9%。在混合冷剂最优条件下,天然气液化装置中冷量利用率提高16.56%,冷剂循环量较优化前降低12.86%,生产每t液化天然气能耗降低7.61%。 相似文献
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