刀具对中误差对离轴抛物面镜慢刀伺服车削加工的影响

离轴抛物面镜单件高效加工是离轴三反消像散(TMA)结构光学系统的技术难点之一.单点金刚石慢刀伺服车削加工技术可用于离轴非球面加工,加工尺寸范围较大,加工精度较高.此工艺制造的离轴抛物面面型精度可达到亚微米级,粗糙度达到纳米级.因此,可直接用于红外光学应用,若经后续抛光则可用于空间望远镜等更高精度需求的场合.介绍了慢刀伺服车削加工离轴抛物面镜的在轴加工方法,理论推导了刀具对中误差所带来的面形误差的极值分布规律.仿真研究进一步揭示了工件中心区域面形误差的详细分布.实验数据与理论结果和仿真计算结果均吻合.     

横向压电效应变形镜优化设计

变形镜作为自适应光学系统中的关键部件,起到校正波前误差的作用。其中横向压电效应变形镜应用较为广泛,其设计参数对系统的性能有重要影响,因此需要进行优化设计。仿真表明,减小Si镜和PZT的厚度可以提高系统最大变形量,但会降低一阶固有频率。通过正交匹配两者的厚度参数可满足系统的工作要求。夹具的材料和结构参数会影响系统的热变形特性。使用与镜片材料相同的夹具,系统的热变形最小,对高度和壁厚进行优化可以减小甚至消除系统的热变形。最后,通过电压特性仿真得到了优化后变形镜各分立电极的影响函数。     

基于支持向量机算法的微注射成型工艺参数优化

为了控制菲涅尔透镜在注塑过程中的翘曲变形量,采用支持向量机算法建立了菲涅尔透镜的翘曲预测模型,并对该模型的预测精度进行了研究.采用正交试验法获取注塑工艺参数,各组注塑工艺经Moldflow仿真得出模型的训练样本及检验样本数据.然后,对支持向量机算法建立的翘曲预测模型进行样本学习,训练完毕后由检验样本验证该模型的预测精度.实验结果表明:采用支持向量机算法建立的预测模型预测误差比较稳定,均在0.2%以内.因此,采用支持向量机算法建立菲涅尔透镜的翘曲预测模型可有效地预测菲涅尔透镜的最大翘曲量,且预测的精度与稳定性较高.     

鲤鱼主要组织中金属硫蛋白提取工艺的研究

预先将鲤鱼暴露于Cd2+ (10mg/L)质量浓度溶液中诱导镉-金属硫蛋白(Metallothionein,MT)的合成;以原子吸收法测得镉提取量和Ellman'试剂测得巯基含量为评价指标,综合传统经典方法对鲤鱼不同组织进行批量MT的诱导提取并与不同鱼种MT的氨基酸含量进行对比;比较不同组织中MT的含量,分别用酶联免疫吸附法与血红蛋白/镉饱和法测定MT含量,最后研究了鲤鱼MT的性质.结果表明:Cd2+ (10mg/L)能诱导鲤鱼产生大量MT,此方法能批量诱导鲤鱼合成MT氨基酸的种类和数量与鱼标准MT基本一致;半胱氨酸与疏基测定结果相同,也不合有芳香族氨基,MT的性质与哺乳动物MT的性质相似.ELISA法和血红蛋白/镉饱和法测定鲤鱼肝脏和肾脏中MT含量比较一致.     

复杂曲面快轴伺服加工技术

采用一种直线滚动导轨式快轴伺服系统对典型复杂曲面进行加工。介绍快轴试验样机结构和快轴控制系统控制算法。根据快轴伺服装置的简化模型求得快轴试验样机数学模型。分析快轴伺服系统控制模型,建立快轴伺服系统动刚度数学模型。通过理论仿真和实验研究系统控制参数对动刚度的影响规律,并对提高伺服动刚度后的快轴伺服系统进行性能测试。对典型复杂曲面进行快轴切削实验,验证了该快轴伺服系统加工复杂曲面的精度较高。     

自由曲面光学元件的慢刀伺服车削加工技术

自由曲面光学元件具有许多优异的光学性能,越来越多地应用到现代光学系统设计中。而自由曲面光学元件制造的复杂性和不确定性是制约其应用的瓶颈之一。慢刀伺服单点金刚石车削是一种可以加工很高精度自由曲面光学表面或非回转对称光学曲面的新技术。机床伺服执行能力是自由曲面能否加工的基本条件。金刚石刀具几何参数的选择、刀具路径规划及刀具半径补偿是确保加工精度的关键。在理论上,对伺服执行能力进行了分析;发展了基于曲面特性分析的刀具参数确定方法;研究了稳定X轴的刀具圆弧半径补偿及刀具路径生成技术。使用慢刀伺服技术加工了多种典型的自由曲面光学元件,取得了较好的结果。     

我国与俄罗斯蜂蜜标准技术指标差异分析

目的 研究中俄蜂蜜标准的差异,为开展进口蜂蜜风险分析、防范食品安全风险提供依据,并为我国蜂蜜标准修订和完善提供参考。方法 搜集整理中俄两国现行蜂蜜标准,对其中涉及蜂蜜品质、真假及安全卫生的指标和限量进行比较和分析。结果 中俄两国蜂蜜标准在检测指标的设立和限量要求上各有侧重。总体上俄罗斯蜂蜜标准中理化指标较我国严格,农兽药残留指标设立较我国广泛但不具体,俄罗斯标准中规定了放射性核素指标,我国标准中规定了微生物指标。结论 中俄蜂蜜标准差异是导致俄罗斯进口蜂蜜不合格的原因之一,对此,相关部门应重点关注,加强安全准入和质量监管,强化风险意识,并进一步完善我国蜂蜜标准体系。     

复杂曲面碳化钨密封零件精密磨削实验研究

碳化钨为典型的碳化物陶瓷材料,具有广泛的应用前景。其具有高硬度、高脆性及很高的耐磨性,所以难以采用传统的车削、铣削等工艺进行加工。在碳化钨工件上加工出复杂的曲面结构,并保证工件的面形精度及表面粗糙度则更加困难。为获得高表面质量的复杂曲面碳化钨密封工件,采用杯形金刚石砂轮单点磨削的方法实现碳化钨材料加工;设计压电陶瓷驱动柔性铰链微进给机构精确控制砂轮切深方向运动,从而实现复杂曲面加工的成形运动;探索最优工艺参数获得高面形精度和低表面粗糙度。分析了碳化钨磨削加工材料去除机理,以此指导柔性铰链精密进给机构设计,并规划杯形砂轮改善面形精度及表面粗糙度的磨削方法。实验结果表明:采用青铜基及树脂基杯形砂轮以45°倾角单点磨削碳化钨样件,其表面粗糙度值Ra由初始的500nm减小到15nm,面形精度RV值达到0.25μm。该装置可以在普通机床上磨削出高质量的碳化钨工件。     

小口径非球面光学玻璃透镜模具超精密数控复合机床的研发与应用

正一、概述传统的非球面光学玻璃透镜制造一般采用材料去除的机械加工法,通过粗磨、精磨、抛光、磨边等十几道工序加工而成,制造周期长,加工精度不稳定,生产效率和工艺稳定性无法满足迅速发展的行业需求。因此,近年发展起来一种新型的玻璃光学元件模压成型技术,采用高精度的光学模具,通过加温加压直接压制成型超精密玻璃光学元件,从而开创了大批量、高效率制造玻璃     

集成应变反馈层的横向压电驱动变形镜面形预测及闭环控制

作为校正光学像差的主要器件,横向压电驱动变形镜在自适应光学系统中应用十分广泛。哈特曼等波前传感器通过反射光得到镜面面形,然而并没有直接反映压电陶瓷的工作状态,并且这些波前探测器增加了系统的成本。以单层横向压电变形镜为对象,建立了压电陶瓷驱动器单电极的横向应变与镜面变形之间的映射关系。制备了集成应变层的单电极横向压电变形镜,进行静态面形预测实验。预测结果表明,添加应变反馈层能够预测单电极的影响函数,拟合误差在7.3%以内。模型的主要误差源是压电陶瓷的迟滞非线性,采用PID控制器对变形镜驱动陶瓷的应变输出进行了闭环控制,镜面位移迟滞率降低至1.74%。针对超连续谱光纤激光器像差进行了闭环校正分析,相比于开环和哈特曼的校正结果,校正精度提升至0.79,实现了横向压电变形镜无波前探测校正像差的一种新方式。