大功率激光驱动器镜组性能影响因素分析

为了分析透镜的几何尺寸公差、透镜的装配公差和镜组在线安装公差等主要因素对惯性约束大功率激光聚变驱动器注入镜组性能的影响规律,建立了关于镜组性能影响因素的模型,并采用Matlab和光学设计分析软件对模型进行了模拟计算.通过模拟计算的数据,对注入镜组性能影响显著的要素进行了分析.分析结果表明,透镜的几何尺寸公差、装配公差和镜组在线安装公差与镜组焦距公差、波像差呈线性关系.模拟计算结果和镜组公差判据为保证镜组性能需要的制造和安装公差提供了依据.     

6自由度装校机器人逆解的确定

为了实现对自主研发的6自由度装校机器人的精确控制,提出了一种机器人的逆解确定方法。通过D-H(Denavit-hartenberg matrix)法建立机器人各连杆的参考坐标系获得D-H参数,推导出机器人的运动学正解并采用解析法求得运动学逆解。基于作业时间最优的思想,采用在X-Y平面末端定域方法从多组逆解中确定出一组运动学逆解。运动学逆解可以用于机械臂末端执行器的精确定位和运动规划,为实现机器人的轨迹规划及实时控制等提供了理论基础。     

包络分析在齿轮箱故障诊断中的应用

介绍了设备状态监测和故障诊断技术发展和齿轮箱故障诊断技术的特点.阐述了包络分析的基本原理及其在机械故障诊断中的应用,重点分析了包络分析方法在齿轮箱故障诊断中的应用.通过对齿轮箱轴承故障诊断的实例分析,论证了包络分析在机械故障诊断领域是一种极其有效的工具.     

6_PUS并联支撑机器人柔性动力学研究

介绍了采用Adams联合Ansys研究多体并联机器人柔性动力学问题的详细方法。利用Pro/E的实体建模和Ansys的柔性化处理,建立了6_PUS并联支撑机器人的多柔体系统模型,并借助于Adams动力学仿真得到了6_PUS并联支撑机器人的速度、加速度和力曲线。研究发现6_PUS并联支撑机器人的速度和加速度具有一定的对称性,而力具有明显的峰值大、平均力小,以及效率低的特征。研究结果不但验证了柔性杆的设计能够满足机器人的要求,同时也为这类并联机构的设计和直线电动机的选择提供了参考。     

加窗插值快速傅里叶变换在滚动轴承故障诊断中的应用

针对滚动轴承故障信号强噪声背景和非线性等特点,为精确识别滚动轴承的故障特征频率,在最小熵解卷积和Teager能量算子解调基础上,提出了一种基于Hanning窗插值快速傅里叶变换的滚动轴承故障诊断新方法。该方法首先利用最小熵解卷积对轴承故障信号进行降噪,再结合Teager 能量算子对降噪后的故障振动信号进行解调,经傅里叶变换后得到信号的Teager解调谱;然后采用Hanning窗对解调谱进行加权处理;最后利用信号频点附近三根离散频谱的幅值做插值处理,从而得到精确的故障特征频率。轴承实测振动信号的分析结果表明：与传统的Teager 能量算子解调方法相比,在选取较少分析点的基础上,大多数情况下所提方法仍能精确识别轴承故障特征频率。     

4点支撑伺服平台自动调平机理研究

神光Ⅲ主机装置LRU装校设备工作时需调平。且调平过程需保证LRU的几何中心位置基本不变。为此专门设计了一种4点支撑伺服平台的自动调平系统,介绍了系统的硬件组成和调平策略。重点分析了平台的调平机理,引入“预置点”调平的概念,运用运动学解析理论计算支撑腿调整量,构建实时调平算法,可确保调平过程任意“预置点”位置不变。实际应用中,系统很好地实现了LRU装校设备的自动调平。     

6-HUS并联机构位置逆解与运动学优化设计

针对并联机构设计过程复杂、设计周期长等问题,对6-HUS并联机构运动学逆解及相关参数的优化进行了研究.建立了运动学逆解方程并得到解析解,应用ADAMS软件进行参数化建模并仿真;通过解析解和模拟解的对比,验证模型的正确性;根据性能要求,以滑块最大速度最低为目标对机构结构尺寸进行了优化设计.分析结果表明:该方法方便快捷,缩短了设计周期,降低了产品成本,为同类机构的设计提供了较为精确的实用方法.     

叶轮机械叶片故障的叶间动态压力诊断法

叶间动态压力诊断法是叶轮机械叶片故障诊断的一种新方法。该方法采用安装在外壳上的动态压力传感器非接触测量旋转叶片间流体的动态压力信号,通过分析该信号的时域波形、频谱和对数差谱,可获取叶片故障信息。实验证明该诊断方法是正确的、有效的。图10参12。     

数据融合在机械故障诊断中的应用研究

在机械故障诊断中引人了数据融合技术，并研究了多传感器数据融合的层次、模型。在实际的机械故障诊断应用中，使用了不同数据融合的层次和模型。对实例的分析表明，数据融合在机械设备故障诊断中是一种非常有效的方法，并有广阔的应用前景。     

微细铣削表面粗糙度预报模型的序列二次规划

微细铣削技术日益广泛地应用于精密微型零件加工,其加工表面质量是研究的重要内容之一。以序列二次规划(Sequential Quadratic Programming,SQP)方法对所建立的微细铣削表面粗糙度预报模型进行数学规划,得到表面粗糙度的最优切削参量组合,以此组合在精密微型铣床上铣削硬铝2Al2,利用激光扫描共聚焦显微镜(OLS3000)测得表面粗糙度的实际加工值与理论最优解之间的误差为8.1%,说明预报模型可靠,可以为微细铣削加工控制表面质量提供理论指导。