氧化蜡接枝丙烯酸的改性研究

对丙烯酸接枝熔融氧化蜡进行了研究,分别探讨了反应温度、过硫酸铵质量分数、丙烯酸质量分数、反应时间等因素对熔融氧化蜡的接枝率的影响,确定了合适的丙烯酸接枝熔融氧化蜡的正交工艺条件为:反应温度为85℃,过硫酸铵质量分数为3.5%～4.5%,丙烯酸质量分数为40%,反应时间为3h,最终按照正交实验总结出的优化方案制备出了接枝率、酸值、贮存与离心稳定性等性质优异的改性氧化蜡。     

氧化蜡乳液的研制

采用自制氧化蜡研制氧化蜡乳液,考察了乳化剂的质量分数、乳化温度、搅拌速率、乳化时间等因素对乳液性能的影响,确定了制备氧化蜡乳液的复合乳化剂质量分数以及乳化工艺。实验结果表明,当氧化蜡质量分数15%、乳化剂质量分数3%、乳化剂的亲水亲油平衡值约为12.0、乳化温度85℃、搅拌速率800r/min、乳化时间35min时,可得到稳定性好、分散性为一级的乳白色的氧化蜡乳液。     

重铬酸盐氧化法在土壤有机质测定中的应用

测定土壤中有机质的含量可通过测定硫酸亚铁回滴量或被还原后的三价铬吸光值这两种方法来确定重铬酸钾的氧化量,从而测得土壤中有机碳含量,进而计算得出有机质含量.通过对比重铬酸钾氧化-外加热法(容量法)和重铬酸钾氧化-分光光度法的标准分析方法,主要分析了分光光度法的校准曲线,两种方法对有证标样及实际样品的精密度、准确度实验.     

长余辉蓄能发光涂料的研制

采用C5石油树脂乳液和自制CaSiO3:Eu2+,Dy3+硅酸盐蓄能发光材料制备长余辉蓄能发光涂料,试验考察了蓄能发光材料加入量对蓄能发光涂料的光学性能和涂料原有性能的影响,并对蓄能发光涂料产品进行性能分析。结果表明:蓄能发光材料加入量在25%左右时,蓄能发光涂料的余晖时间可达8 h以上,同时又能满足涂料原有性能的要求,如稳定性、耐冲击性和耐水性等。蓄能发光涂料的XRD图与CaSiO3:Eu2+,Dy3+的XRD图之间没有明显差别,表明C5石油树脂和助剂填料的加入并没有改变CaSiO3:Eu2+,Dy3+的晶格结构和发光特性。     

气相分子吸收光谱法在咸潮中的研究

将气相分子吸收光谱法测定高锰酸盐指数与国家标准方法GB 17378.4-2007中海水化学需氧量测定中碱性法结合研究,分析比对相关数据研究两种方法的差异性.本文通过实验研究测定,确定了高锰酸盐指数气相分子吸收光谱法在高氯水体中的检出限与检出下限,同时对含氯离子标准样品进行精密度实验分析测定,以及将实际样品进行了碱性法与...     

全自动紫外测油仪测定沉积物油类

研究在全自动紫外测油仪上测定沉积物油类,主要分析紫外分光光度法的校准曲线、方法检出限、精密度、准确度及加标回收率实验.研究表明,在全自动紫外测油仪上进行分析实际操作更方便,且相关系数、线性范围均能满足沉积物样品分析要求.     

溶胶-凝胶法制备CaSiO_3:Eu~(2+),Dy~(3+)蓄能发光材料及性能研究

以正硅酸乙酯、CaO、Eu2O3和Dy2O3为原料,采用溶胶-凝胶法制备了硅酸盐蓄能发光材料CaSiO3:Eu2+,Dy3+,并利用X射线衍射、荧光光谱等分析手段研究了蓄能发光材料的晶格结构、光谱特性和影响材料发光性能的工艺因素。结果表明,灼烧温度对样品晶格结构及发光性能有重要影响。当温度低于1 300℃时,样品晶格结构发育不完善,温度高于1 400℃时,样品容易产生烧结现象。Eu2+作为发光中心,其浓度对样品发光性能有重要影响,当Eu2+掺杂的物质的量为0.005mol时,样品发光强度最大,此时,样品的发射光谱是一个峰值位于544nm的不对称宽带发射。     

硼酸酯型润滑油添加剂的研究进展

简要地阐述了硼酸酯润滑添加剂的发展现状和国内外研究动态。将硼酸酯按分子中所含活性元素及主要官能团的种类进行了分类,并对其几种制备方法进行了总结,重点对其性能和作用机理的研究进行了分析和归纳,展望了其发展前景。     

乳化条件对氧化蜡乳液颗粒粒径的影响

利用激光粒度分析仪对制备氧化蜡乳液过程中的HLB值、乳化剂的质量分数、乳化温度、搅拌速率以及乳化时间对氧化蜡乳液的颗粒粒径的影响进行了考察。实验结果表明,最佳乳化条件为:复合乳化剂质量分数为3.0%、HLB值为12、乳化温度为85℃、搅拌速率为800r/min、乳化时间为35min。在最佳乳化条件下,氧化蜡乳液颗粒的最小粒径可以达到66.2nm。     

咪唑啉型含氮硼酸酯的合成

合成了两种咪唑啉型含氮硼酸酯(MBN-1和MBN-2),并对产品的结构进行了表征,同时分析了产品的水解稳定性、油溶性、热稳定性以及摩擦学性能。结果表明:与MBN-1相比,MBN-2具有较好的热稳定性,分解温度达到280℃,水解稳定性大于30d,可以较好地溶解在基础油中,对铜片无腐蚀,当其在基础油中的质量分数为2%时,MBN-2能明显减轻钢球表面磨损。